Реферат на тему Стратегии технического обслуживания и ремонта

Содержание:

Оглавление
Введение. 2
Стратегии технического обслуживания и ремонта. 4
Заключение. 16
Список использованной литературы. 17

Введение:

Введение.

Состояние
механизма оценивается по значениям выходных параметров: температуры, шума,
вибрации, изменения давления и др. Возникающие отклонения от заданных значений
устраняются во время ремонта. Для проведения ремонта необходима остановка
механизма, что приводит к нарушению непрерывности технологического процесса.
Несоответствие между выполняемыми функциями и фактическим состоянием
оборудования проявляется в виде отказов, поломок.

В
зависимости от экономической целесообразности после поломки машины существует
два альтернативных решения: приобретение нового оборудования или ремонт
отказавшей машины. Индивидуальность изготовления машин, большие сроки
эксплуатации корпусных деталей приводят к необходимости восстановления
работоспособности отказавшего механизма на месте эксплуатации. Существует
возможность обеспечения безотказной работы путём проведения предупредительных
ремонтов. В этом случае проведение ремонтов должно быть обосновано техническим
состоянием оборудования, в противном случае затраты на поддержание
работоспособного состояния машин значительно увеличиваются, повышая
себестоимость выпускаемой продукции. Если, механическое оборудование не
обеспечивает заданных параметров выполняемых функций (в частности
энергетической эффективности) и непрерывности протекания технологического
процесса, тогда оборудование демонтируют и устанавливают новое. Под нарушением
непрерывности протекания технологического процесса понимается следующее ‑
проводимые ремонты не обеспечивают заданного уровня безотказности, и отказы
механизма являются причиной неплановой остановки технологического процесса.

Во
всех иных случаях следует проводить ремонт и восстанавливать работоспособность
эксплуатируемого механизма, для исключения частого повторения этапа освоения.
Обусловлено это тем, что этап освоения нового оборудования всегда связан с
наибольшим числом ошибок персонала по эксплуатации, техническому обслуживанию и
ремонту. При проведении первых ремонтов происходит накопление опыта. Если
данный этапы пройден, механизм эксплуатируется длительно. Срок службы многих
машин составляет несколько десятков лет, что возможно благодаря системе
технического обслуживания и ремонта, принятой на металлургических предприятиях.
Основные условия: высокий уровень квалификации эксплуатационного и ремонтного
персонала; рационально выбранные сроки проведения ремонта, определяющие
проведение эффективного восстановления работоспособности узлов механизма. Вне
зависимости от принятой стратегии в области ремонта, для конкретной машины
(приобретение нового оборудования, предупредительные ремонты или их комбинация)
обязательной частью производственной деятельности является проведение
технического обслуживания (ТО).

Заключение:

Заключение.

Практическая
реализация использования видов ремонта восстанавливаемых механических систем
реализуется в формировании стратегий технического обслуживания и ремонта.
Стратегию проведения ремонта по видам оборудования разрабатывает предприятие,
которое его эксплуатирует, с учётом требований правил технической эксплуатации,
назначения оборудования, эксплуатационных данных по его надёжности и условий
эксплуатации, которые изменяются, нормативно-правовых актов по охране труда и
окружающей природной среды. Стратегия проведения ремонта группы оборудования на
предприятии может содержать такие виды ремонта: текущий, капитальный – по
степени возобновления ресурса; регламентированный, стандартный, по техническому
состоянию – по регламенту выполнения; плановый и неплановый – по методам
планирования.

Стратегия
проведения ремонта группы оборудования на предприятии может содержать такие
методы проведения: необезличенный, обезличенный – с сохранением принадлежности
ремонтируемых частей; агрегатный, поузловой, рассредоточенный, поточный,
децентрализованный, смешанный, централизованный, фирменный – по организации
выполнения.

Для
стратегии регламентированного текущего и капитального ремонтов должны быть
установлены типовые регламенты и нормативы периодичности работ. Для стратегии
ремонта по фактическому состоянию объёмы работ и сроки ремонтов определяются
техническим состоянием оборудования. Для смешанной стратегии используют
нормативы периодичности ремонтов, а объёмы работ определяются техническим
состоянием. Для стратегии ремонтов по потребности ремонты (неплановые)
производятся в случае отказа или повреждения оборудования.

Первые
упоминания о стратегиях технического обслуживания относятся к работам
производителей и пользователей диагностической аппаратуры. Обобщая результаты
данных работ, виды стратегий технического обслуживания и ремонта следует
разделить на пассивные и активные.

Фрагмент текста работы:

Стратегии технического обслуживания и ремонта.

Техническое
обслуживание – комплекс мероприятий по поддержанию работоспособного состояния
изделия. Конкретное содержание работ по техническому обслуживанию включает:
осмотр и очистку механизма, защиту от коррозии, смазку и затяжку резьбовых
соединений.

Осмотр
механизма проводится для получения информации о работоспособности или степени
износа узлов и деталей. Может проводиться в статическом (при остановленном
оборудовании) или динамическом режиме. Разборка оборудования для осмотра –
ревизия, обычно совмещается с проведением текущего ремонта, но может
проводиться и специально перед ремонтом, для уточнения его объёма. Осмотр
включает в себя элементы визуального, измерительного контроля, восприятия шумов
и контроль вибраций, оценку степени нагрева корпусных деталей, которые
используются для определения состояния оборудования.

Осмотр,
в сочетании с использованием методов технической диагностики при эксплуатации,
позволяет сделать вывод о техническом состоянии оборудования, причинах
появления дефекта или повреждения, выявить неисправности, установить механизм
их возникновения и протекания. Проведение осмотра не влияет на
работоспособность механизма, но позволяет получить информацию о фактическом
состоянии оборудования. Эффективное и своевременное использование данной
информации позволяет предупредить развитие повреждений своевременным
проведением ремонта.

Очистка
оборудования от пыли, окалины, использованной смазки позволяет восстановить
процессы теплоотдачи от корпусных деталей механизма в окружающую среду и
обеспечить свободное перемещение элементов механизма. Данная операция
проводится периодически во время работы или остановок механизма. Специальные
устройства для очистки редко предусмотрены проектными решениями. Для проведения
очистки оборудования часто необходимы трудоёмкие работы. Очистка оборудования
предназначена для возвращения оборудования в проектные условия эксплуатации.

Установлено,
что чистое оборудование работает дольше. Происходит это благодаря повышению
теплоотдачи корпусных деталей в окружающую среду, снижению по этой причине
температуры механизма. За этим следует снижение температуры смазки, повышение
демпфирующей способности масляной пленки и как следствие – повышение
долговечности работы механизма.

Защита
от коррозии – актуальна для металлургического, энергетического и химического
производства, позволяет продлить срок службы металлоконструкций зданий и
мостовых кранов, оборудования для охлаждения агрегатов и энергетического
оборудования. Отсутствие защиты от коррозии часто приводит к повреждениям
водоохлаждаемых элементов, требует значительных затрат средств по
восстановлению фундаментов и металлоконструкций. Окраска оборудования не
является в настоящее время эффективным методом защиты от коррозии. Методы
защиты от коррозии должны предусматриваться при проектировании машин.

Смазка
деталей и узлов машин наиболее ответственная операция ТО, обеспечивающая
возможность функционирования механизма. Качественная и своевременная подача
смазочного материала позволяет продлить ресурс машины даже при значительных
повреждениях элементов. Подача смазки необходима на протяжении всего срока
службы механизма. Выполняемые функции: снижение коэффициента трения, защита
контактируемых поверхностей от коррозии, снижение температуры узла (в случае
применения жидкой смазки) и отвод продуктов износа из зоны трения. Как
показывают результаты анализа отказов, нарушение одной из перечисленных функций
часто является причиной отказа. Нарушения режимов смазывания приводит к возникновению
непериодических внезапных отказов.

Затяжка
резьбовых соединений – операция, исключающая возникновение дополнительных
динамических нагрузок, возникающих при раскрытии стыка соединяемых деталей. При
эксплуатации машин факторами способствующими ослаблению резьбовых соединений
являются: чередование периодов нагрева и охлаждения механизмов, воздействие
вибрации и ударов. При ослаблении резьбовых соединений происходит раскрытие
стыка соединяемых деталей и практически мгновенное уменьшение жёсткости узла. Это
приводит к увеличению динамичности механической системы и изменению
технического состояния механизма. Основное требование к резьбовым соединениям –
обеспечение равномерной затяжки с необходимыми значениями усилия
предварительной затяжки.