Реферат на тему Параметры и технические средства диагностирования оборудования металлургического производства (прокатные станы) +ответить на 5 вопросов

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ. 3

1.Диагностика технологического оборудования. 4

2.Техническое диагностирование механических узлов в
машиностроении. 6

3. Особенности проявления и выявления
поломок металлургических машин. 10

4.Основные методы контроля технического состояния
механических узлов. 14

5.Современные подходы к повышению эффективности управления
основными производственными активами с использованием методов технической
диагностики  18

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 25

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.. 26

Введение:

Затраты на
обслуживание и ремонт являются одним из важнейших эксплуатационных показателей
любой технической системы. Их минимизация в тех случаях, когда система является
ремонтопригодной, практически невозможна без эффективного контроля состояния
системы.

Техническая
диагностика изучает методы получения и оценки диагностической информации,
диагностические модели и алгоритмы принятия решений. Целью технической
диагностики является повышение надежности и ресурса технических систем.
Появление первых машин поставило задачу контроля исходного состояния для
определения рациональных сроков и видов ремонтных воздействий. В черной
металлургии эта задача решалась путем контроля температуры, наблюдений за
изменением вибрации и анализа шумов механизмов, т. е. с использованием
органомических методов. Контроль осуществлялся специалистами высокой
квалификации, оснащенными простейшими приспособлениями и многолетним
практическим опытом. В дальнейшем при внедрении планово-предупредительных
ремонтов (ППР) этот опыт был использован при составлении правил технической
эксплуатации. Система ППР ориентировала ремонтные службы на поддержание
безаварийной работы оборудования путем принудительной, преждевременной замены
узлов в среднестатистические сроки.

Цель данной
работы изучить параметры и технические средства диагностирования оборудования
металлургического производства.

Задачи работы:

—
охарактеризовать диагностическое технологическое оборудование;

— изучить
особенности  проявления и  выявления 
поломок  металлургических  машин;

— определить
основные методы контроля технического состояния механических узлов.

Заключение:

Новое поколение систем мониторинга и
глубокой диагностики вращающегося оборудования по вибрации дает возможность в
кратчайшее время перейти на обслуживание и ремонт по фактическому состоянию как
основного, так и вспомогательного оборудования металлургического производства.

Для этого не требуется на все виды
оборудования устанавливать дорогостоящие стационарные системы непрерывного
мониторинга. Достаточно использовать переносные системы мониторинга и глубокой
диагностики, позволяющие обнаруживать практически все виды дефектов на стадии
зарождения, за много месяцев до аварии, и своевременно планировать сроки и
объемы ремонта.

Начать работу по внедрению систем нового
поколения можно на любом этапе эксплуатации оборудования, а обслуживать такие
системы, автоматически ставящие диагноз и долгосрочный прогноз технического
состояния объектов контроля, может персонал без специальной диагностической
подготовки, после ознакомления с работой системы в течение нескольких дней.

Фрагмент текста работы:

1.Диагностика технологического оборудования Техническая диагностика — область знаний,
охватывающая теорию методы и средства определения технического состояния
объектов механических систем, занимается разрешением всех вопросов, связанных с
определением состояния механических узлов и характера его изменения с течением
времени.

Техническим диагностированием называется
определение технического состояния объекта. Объектом технического
диагностирования служит изделие и (или) его составные части, подлежащие
диагностированию.

Задачи технического диагностирования:

· контроль технического состояния;

· поиск места и определение причин отказа
(неисправности);

· прогнозирование технического
состояния [1].

Таким образом, первой задачей технического
диагностирования является контроль технического состояния, т. е. проверка
соответствия значений параметров механического узла требованиям технической
документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического
состояния в данный момент времени.

Техническим состоянием механического
изделия называется состояние, которое характеризуется в определенный момент
времени, при определенных условиях внешней среды значениями параметров,
установленных технической документацией на изделие.

Множество возможных состояний
механического узла бесконечно вследствие непрерывности их изменения в
пространстве и времени. Основными состояниями являются:

· исправность — состояние узла, при котором
он соответствует всем требованиям нормативно-технической и конструкторской
(проектной) документации;

· неисправность — состояние узла, при
котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической
или конструкторской (проектной) документации;

· работоспособность — состояние узла, при
котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять
заданные функции соответствуют всем требованиям нормативно-технической и
конструкторской (проектной) документации;

· неработоспособность — состояние узла, при
котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность
выполнять заданные функции не соответствует требованиям нормативно-технической
или конструкторской (проектной) документации;

· предельное состояние — состояние узла, при
котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо
восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно
[2].

Основные средства диагностики.

Техническая диагностика проводится при
помощи разных средств. Они применяются для измерения, фиксирования состояния
объектов исследования. В качестве средств определения состояния техники
применяются специальные приборы, стенды и прочие приспособления.