Реферат на тему Методы снижения скорости изнашивания

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ. 3

1.   Снижение скорости изнашивания. 4

2.   Основы теории трения, износа и смазки. 7

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 16

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ
ЛИТЕРАТУРЫ   17

Введение:

Все отрасли промышленности зависят от своих активов, так
же, как и горнодобывающие компании. Рост автоматизации, усугубляемый
увеличением размеров и мощности оборудования с годами, радикально изменил
последствия неэффективности оборудования. Текущие экономические условия,
жесткая глобальная конкуренция, экологические нормы и постоянное повышение
внимания к безопасности также заставляют руководителей шахт рассматривать
творческие и проверенные методы определения эффективности оборудования, чтобы
они могли принять необходимые меры предосторожности для повышения эффективности
оборудования и снижения общей стоимости производства.

Горная промышленность является очень капиталоемкой
отраслью, и известно, что использование оборудования и точная оценка этого
использования очень важны, так как менеджеры шахт хотят использовать свое
оборудование как можно эффективнее, чтобы получить скорейшую отдачу от своих
инвестиций, а также снизить общие производственные затраты.

Однако измерению эффективности этого оборудования было
уделено мало внимания. Изучалась и внедрялась только политика технического
обслуживания для повышения доступности этого оборудования [6]. Поэтому целью
данного исследования является внедрение метода, широко принятого в
обрабатывающей промышленности, который используется для измерения общей
эффективности оборудования, известного как общая эффективность оборудования
(OEE).

Цель работы: рассмотреть методы снижения скорости
изнашивания

Структура работы: введение, основная часть, заключение,
список использованных источников.

Объем работы: 17 страниц печатного текста.

Список использованной литературы содержит 7 источников.

Заключение:

При эксплуатации машин и аппаратов очень важно дать
правильную оценку износа деталей и своевременно определить необходимость
ремонта, так как когда износ деталей достигает предельного значения, дальнейшая
эксплуатация машины становится экономически нецелесообразной.

Износ оборудования происходит под воздействием
механических, тепловых и химических факторов. Соответственно, различают
механический, механокоррозионный и усталостный износ. Это неизбежный
естественный процесс. Он проявляется в пластической деформации поверхности,
изменении свойств материала в поверхностном слое детали и т.д. Большое влияние
на такой износ оказывают силы трения, возникающие при взаимном перемещении
сопряженных деталей. Вид износа, вызванный силами трения, считается основным
(так называемый механический износ).

Целью правильной эксплуатации машины является обеспечение
условий, снижающих скорость изнашивания. Если нормальные условия эксплуатации
машины нарушаются, скорость износа увеличивается и возникает аварийный режим.
Помимо механического износа, существует старение материалов, которое
представляет собой самопроизвольное изменение структуры и свойств материалов
(так называемое естественное старение). При старении происходит диффузионное
движение атомов в металле (т.е. изменяется кристаллическая структура металла),
разрушение структур, полученных при термообработке, и превращения,
сопровождающиеся изменением химического состава.

Результат износа проявляется в виде изменения размеров
или формы детали, нарушения ее целостности, появления заусенцев, царапин,
трещин. Косвенными признаками износа являются снижение производительности
машины, появление вибраций, заеданий и т.д.

Фрагмент текста работы:

1. Снижение скорости изнашивания Если с уменьшением угла атаки происходит снижение
скорости изнашивания образцов из закаленной стали за счет постепенного
уменьшения нормальной составляющей силы удара, то для мягкой стали и резины
существует определенное значение угла атаки, при котором процесс разрушения
качественно изменяется.

Экспериментально доказано, что создание условий,
обеспечивающих ламинарное течение в кольцевой щели перед стыком пары трения,
позволяет увеличить долговечность пары трения на 40%. Кроме того, установлено
критическое число Тейлора Ta = 400, при котором цилиндрическая щель, затеняющая
стык пар трения, становится неэффективной. Используя критическое число Тейлора,
можно установить предельное значение зазора для каждого диаметра, что
обеспечивает снижение скорости изнашивания пары трения.