Реферат на тему Контроль основного металла и сварочных материалов. Сущность и методика проведения.

Содержание:

СОДЕРЖАНИЕ. 2

ВВЕДЕНИЕ. 3

1.Контроль электродов. 4

2. Контроль флюса. 7

3.  Контроль
защитных газов. 7

4. Контроль сварочной и наплавочной проволоки. 8

5. Технические условия на прокат, заготовки и детали. 9

6. Контроль качества основного материала. 10

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.. 12

Введение:

Качество
сварных соединений во многом зависит от сварочных материалов,
поэтому каждую партию электродов, сварочной проволоки, флюсов, баллонов с
защитным газом перед началом сварки тщательно проверяют. Сварочные материалы
должны иметь сертификаты, в которых полностью приведены данные в соответствии с
требованиями ГОСТов, технических условий и паспортов.

На
упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с
указанием основных паспортных данных.

При
несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к
использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для
данного вида сварочных материалов.

Вопрос
о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие
качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика
предприятия (организации).

Заключение:

Фрагмент текста работы:

1.Контроль электродов Качество
электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом
сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие
должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не
разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую
стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты
0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания
покрытия общей длиной не более 20 мм. Покрытие
электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с
температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности
электродов:

-шероховатость
поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4
толщины покрытия;

-местные
вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной
до 12 мм каждая;

-поры
— в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до
1/2 толщины;

-волосные
трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль
качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций,
работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка, высокая температура и
давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия
сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того,
проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а
также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка
необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу,
имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для
внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии
недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении
дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие
электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки
концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют
толщину покрытия.

Величина
разности толщин не должна превышать:

-при диаметре электрода 2
мм …. 0,08 мм -при диаметре электрода 2,5
мм………..0,1 мм -при диаметре электрода 3 мм ………..0,15 мм -при диаметре электрода 4 мм
………..0,2 мм -при диаметре электрода 5 мм
………..0,25 мм -при диаметре электрода 6
мм и более…….0,3 мм

Проверку
электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически
для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или
низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с
толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют
наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на
пластину или трубу из аустенитной стали. Режим