Реферат на тему Геометрические погрешности станка и режущего инструмента. Тепловые деформации технологической системы. Остаточные напряжения в материале заготовки.

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ 3

1. Геометрические погрешности станка и режущего инструмента 4

2. Тепловые деформации технологической системы 10

3. Остаточные напряжения в заготовке 17

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 21

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 22

Введение:

В современных экономических условиях, когда основная часть парка автотракторной техники выработала нормативный срок службы, проблема ремонта изношенной техники на основе использования восстановленных деталей становится всё более актуальной. Восстановление деталей стало одним из важных показателей хозяйственной деятельности ремонтных и специализированных предприятий. Техническая и экономическая эффективность восстановления деталей следует из того, что по ряду наименований наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей потребление восстановленных значительно больше, чем потребление новых запасных частей.

Цель работы изучить теоретические аспекты геометрических погрешностей станка и режущего инструмента, тепловые деформации технологической системы и остаточные напряжения в материале заготовки.

Задачи работы:

— охарактеризовать геометрические погрешности станка и режущего инструмента;

— определить тепловые деформации технологической системы;

— рассмотреть остаточные напряжения в материале заготовки.

Заключение:

В стабильных условиях деятельности основной задачей предприятий машиностроения является выпуск продукции требуемого качества в заданные сроки. Для этого достаточно иметь утверждённые стандартизованные формы технологической документации, и поддерживать требуемую технологическую точность оборудования по типовым методикам.

В заключении отметим, что точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей: показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий; показатели, характеризующие геометрическую точность станков; дополнительные показатели. К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся: точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий; постоянство размеров партии образцов-изделий; шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.

Температурные деформации обрабатываемых деталей оказывают во многих случаях решающее значение на получение требуемой точности. Количество тепла, переходящего в обрабатываемую деталь, зависит главным образом от режимов резания. У большинства обрабатываемых деталей производится постепенная обработка отдельных участков одной поверхности или одновременно нескольких поверхностей. Благодаря этому источник тепла, образующийся в зоне резания, непрерывно или с прерывами перемещается по обрабатываемой поверхности детали.

Образование остаточных напряжений всегда связано с неоднородными линейными или объемными деформациями в смежных объемах материала. В самом общем виде деформация определяется как процесс, при котором изменяется расстояние между какими-либо точками тела. Нарушения исходного взаимного расположения точек тела, размеров и формы могут быть обра- тимыми и необратимыми. В первом случае они сопровождаются временными напряжениями, а во втором – остаточными.

Фрагмент текста работы:

1. Геометрические погрешности станка и режущего инструмента

Геометрическая точность – точность станков в ненагруженном состоянии. Погрешности геометрической точности увеличиваются по мере износа станков.

Основные характеристики геометрической точности:

— радиальное и торцевое биение шпинделей;

— биение конического отверстия в шпинделе;

— прямолинейность и параллельность направляющих.

Данные о фактических погрешностях заносятся в паспорт станка при его испытаниях и обновляются после проведения ремонтов и пригонок в процессе эксплуатации. Погрешности геометрической точности станков полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки. Например, отклонение от параллельности оси шпинделя токарного станка направлению движения суппорта в горизонтальной плоскости приводит к появлению конусности у обрабатываемой заготовки, а в вертикальной плоскости – к гиперболоиду вращения.

Для уменьшения влияния геометрических неточностей станков на качество обработки необходимо:

— выбирать станки соответствующей точности;

— в процессе эксплуатации станка вести регулировку, выборочную подгонку, необходимый ремонт;

— использовать различные компенсирующие и корригирующие устройства, в том числе системы ЧПУ;

— применять подшипники высоких классов точности, вести их доводку, использовать подшипники на гидростатических, пневматических и магнитных подвесах;

— обеспечивать выборку зазоров в соединениях деталей и частей станка.

В ряде случаев погрешность обработки возникает при использовании мерных и фасонных инструментов (сверл, зенкеров, разверток, протяжек, фасонных резцов, шлифовальных кругов и др.). Отклонения размеров таких инструментов непосредственно переносятся на заготовку.

Допуски на изготовление мерных инструментов рассчитываются с учетом допусков на размеры детали, допустимого износа инструмента и возможной разбивки при обработке и приводятся в чертежах на их изготовление.

Для уменьшения влияния погрешностей режущего инструмента на точность обработки необходимо:

— выбирать инструмент соответствующей точности;

— выбирать наиболее рациональные режимы резания;

— применять СОЖ;

— правильно устанавливать инструмент;

— использовать кондукторные и направляющие втулки.

Рассмотрим погрешности обработки, возникающие вследствие геометрической неточности станка.

Виды возникающих погрешностей определяются, с одной стороны, характером выполняемой операции, с другой — характером отклонений во взаимном расположении и форме направляющих рабочих органов. Например, плоскость стола фрезерного станка должна быть параллельна плоскости, проходящей через ось шпинделя станка. При несоблюдении указанного условия плоскость, обрабатываемая цилиндрической фрезой, не будет параллельна опорной поверхности. Плоскость, в которой происходит перемещение поперечных салазок по направляющим, также должна быть параллельна плоскости, проходящей через ось шпинделя, так как в ином случае перемещение поперечных салазок приведет к изменению настроенного размера, определяющего расстояние между поверхностью стола и осью шпинделя.