Реферат на тему Электроэрозионная обработка

Содержание:

1
История развития электроэрозионной обработки. 4

2
Электроэрозионная обработка. 6

2.1 Понятие
электроэрозионной обработки, описание процесса. 6

2.2 Виды
электроэрозионной обработки. 10

2.3
Технологии электроэрозионной обработки. 11

2.4
Преимущества и недостатки электроэрозионной обработки. 12

3.
Оборудование для электроэрозионной обработки. 14

3.1.
Назначение оборудования. 14

3.2
Устройство станка для электроэрозионной обработки. 15

3.3 Принцип
работы.. 17

3.4 Рабочая
среда. 20

Заключение. 22

Список
использованной литературы.. 23

Введение:

В нынешнее время между
производителями различных товаров конкуренция является обычным явлением. Для
того, чтобы товары имели спрос производители прежде всего стремятся улучшить
качсетво и надежности продукции. Потребители отдают предпочтение прежде всего
высококачественных товаров.

Особенно такие требования
выдвигают таким товарам как машины, аппараты, которые являются длительными в
употреблении и достаточно дорогостоящими. Для решения таких задач производитель
использует в своих технологиях сверхтвердые материалы, обладающие высокой
прочностью и длительной эксплуатацией. При помощи таких материалов возможно
изготовить товары с улучшенными функциональными возможностями.

Несмотря на преимущества
использования сверхтвердых материалов в машиностроении, их обработка на
лезвийных металлообрабатывающих станках зачастую является невозможной.

Поэтому используют
электрофизические методы размерной обработки материалов. Одним из таких методов
является электроэрозионная обработка.

В настоящее время такая
обработка служит самым распространенным способом обработки высокотвердых материалов
и служит основой многих технологических процессов как в индивидуальном, так и в
массовом производстве. Этим вызвана актуальность исследования данной темы.

Такой способ обработки
имеет ряд преимуществ среди других:

– обработка электропроводных
материалов не зависимо от их твердости;

– возможность сложного
формообразования как способ копирования, вырезания профиля;

– высокая точность
обработки сверхтвердых материалов (возможность обеспечения точности обработки в
диапазоне ±0,001 мм при шероховатости поверхности Ra = 0,02 мкм);

– обработка изделий
различных габаритов;

– возможность
автоматизации процесса;

– применение не дорогой
оснаски.

Цель
работы: изучить процесс электроэрозионной обработки.

Предмет
работы: технологический процесс электроэрозионной обработки.

Задачи
работы:

1. Изучить понятие «электроэрозионной
обработки».

2. Изучить виды электроэрозионной
обработки.

3. Изучить и описать используемое
оборудований.

4. Обозначить преимущества и недостатки
такой обработки.

Заключение:

Для решения сложных задач
при производстве различных изделий необходимо применять в технологических
процессах хорошо зарекомендованные способы. Одним из таких способов является
электроэрозионная обработка. Это изобретение имеет достаточно длительную
историю и положительные отзывы при использовании его в производстве. Наиболее
востребованный способ в машиностроении и приборостроении. Этот способ позволяет
обрабатывать сложные конфигурации изделий, что упрощает работу конструктора и
технолога при проектировании.

Электроэрозионный способ
позволяет дополнить механическую обработку, при этом занимает свое определенное
место, соответствующее их особенностям, а именно: возможности обработки
токопроводящих материалов с любыми физико-механическими свойствами и
отображения формы инструмента в изделии. Особо востребованным является
применение электрических способов для обработки деталей из твердых сплавов,
жаропрочных сталей и специальных трудно обрабатываемых сплавов, получающих все
большее применение в связи с повышением давлений, температур и скоростей в
машинах и аппаратах.

В основу электроэрозионной
обработки лежит способность вырывания частиц материала с поверхности импульсом
электрического разряда. Преимуществом электроэрозионного способа,
как и вообще всех электрофизических и электрохимических методы обработки,
состоит в том, что для изготовления инструмента используются более дешёвые,
легко обрабатываемые материалы. При этом износ инструментов достаточно незначителен.
Оборудование просто в эксплуатации.

Благодаря стремительному
развитию этого метода позволило завоевать мировое технологическое пространство
наукоемкими технологиями, и подчеркивает государственную важность обладания
такими технологиями и их дальнейшего развития.

Фрагмент текста работы:

1 История развития электроэрозионной обработки Впервые способ эрозии
металлов электрическим током описал ученый Пристли. Он выявил, что при разрыве электрической
цепи, появляется искра или более продолжительная электрическая дуга. Причем
искра или дуга оказывает сильное разрушительное воздействие на контакты
разрываемой цепи, называемое эрозией. Электрической эрозии подвержены контакты
реле, выключателей, рубильников и других подобных устройств. Много исследований
было посвящено устранению или хотя бы уменьшению такого разрушения контактов.

Способ электроэрозионной
обработки материалов открыт в 1943 год. Электроды поместили в жидкий диэлектрик,
разомкнули электрическую цепь. При этом жидкость помутнела уже после первых
разрядов между контактами. Это происходило из-за того, что в жидкости
появляются мельчайшие металлические шарики, которые возникают вследствие
электрической эрозии электродов. При усилении эффекта разрушения и применения
электрического разряда для равномерного удаления металла. С этой целью
электроды закрепили (инструмент и заготовку) в жидкий диэлектрик, который
охлаждал расплавленные частицы металла и не позволял им оседать на
противолежащий электрод. В качестве генератора импульсов использовалась батарея
конденсаторов, заряжаемых от источника постоянного тока; время зарядки
конденсаторов регулировали реостатом. Так была создана первая в мире
электроэрозионная установка. Электрод-инструмент перемещали к заготовке. По
мере их сближения возрастала напряженность поля в межэлектродном промежутке.
При достижении определенной напряженности поля на участке с минимальным
расстоянием между поверхностями электродов, измеряемым по перпендикуляру к
обрабатываемой поверхности и называемым минимальным межэлектродным зазором,
возникал электрический разряд, под действием которого происходило разрушение
участка заготовки. Элементы обработки скапливались в диэлектрическую жидкость, там
охлаждались и оседали в ванне на дне. Через некоторое время электрод-инструмент
прошил пластину, причем контур отверстия точно соответствовал профилю
инструмента. Так, явление, считавшееся вредным, было применено для размерной
обработки материалов [4].

В науке и промышленности
появление такого метода имело большое значение. К существующим методам
формообразования (резанию, литью, обработки давлением) добавился новый метод, в
котором непосредственно использовали электрические процессы.

Первоначально для
осуществления электроэрозионной обработки применялись исключительно искровые
разряды, создаваемые конденсатором в так называемом RC-генераторе. Этот способ
называли электроискровой обработкой.

В 1948 году М.М. Писаревским
при помощи импульсов дугового разряда была предложена электроимпульсная
обработка. Практическое применение такая обработка получила в пятидесятые годы.

В 1967 году разработаны электроды-инструменты,
которые мало изнашивались, в 1975 году внедрили систему ЧПУ и адаптивного
управления, в 1979 году использовали планетарные головки, получили зеркальные
поверхности. 1987 год охарактеризован появлением сверхмалого износа
инструмента. На электроэрозионных станках появилась возможность значительно
снизить погрешность. Снижение погрешности повлияло на выпуск этих станков.

Этот способ до
сегодняшнего времени стремительно развивался и развивается. В настоящее время можно
купить новые, усовершенствованные электроэрозионные станки. Можно сделать
вывод, что подобная технология пользуется популярностью среди производителей в
машиностроении и приборостроении и других отраслях промышленности.