Реферат на тему Анализ особенностей массообменных процессов при переработке молочного сырья.

Содержание:

Введение. 2

1.
Массообменные процессы при переработке молока. 3

2.
Мембранные технологии. 10

3. Принципы
мембранного разделения. 12

4.
Спирально-навитая конструкция. 14

5.
Разделительные характеристики мембран. 15

Заключение. 23

Список
использованной литературы.. 24

Введение:

При выработке отдельных видов
продукции к сырому молоку предъявляются дополнительные требования.

Так, для сырого молока,
направляемого на производство сыра, устанавливаются дополнительные требования
по массовой доле жира (не менее 3,2 %), кислотности (не более 19°Т),
сычужно-бродильной пробе (1 и 2 класс), количеству спор мезофильных анаэробных
лакгатсбраживающих микроорганизмов (в дм3— не более чем 13 000 и 2500 (для
сыров с низкой температурой и высокой температурой второго нагревания,
соответственно)).

Сырое молоко для выработки
молочных консервов и стерилизованного молока контролируется по алкогольной
пробе (должно быть термоустойчивым), его кислотность не должна превышать 18 °Т.
Кроме того, программы производственного контроля при выработке молочных
консервов включают определение дрожжей, плесневых грибов и споровых анаэробных
лактатсбраживающих бактерий.

При производстве сливочного масла
особые требования предъявляются к сырому молоку на выработку Вологодского масла
и сливочного масла для детского питания.

При использовании пищевых добавок
и технологических вспомогательных средств в составе молочных продуктов они
должны соответствовать требованиям ТР ТС

029/2012 Требования безопасности
пищевых добавок, ароматизаторов и технологических вспомогательных средств.

Заключение:

При производстве питьевого
пастеризованного молока пастеризацию проводят при (76 +/- 2)°С с выдержкой до
20℃ (температура
пастеризации может быть увеличена до 99°С). При получении топленого молока
тепловую обработку осуществляют при температуре от 85 до 99°С с выдержкой не
менее трех часов до достижения специфических органолептических свойств. Для
пастеризации сливок рекомендуются следующие режимы: 78-82°С, 2-10 мин.;
85-89°С, 20 с; 92-96°С без выдержки. При выборе режима учитывают: степень
бактериальной обсемененности, массовую долю жира и термоустойчивость сырья.

При производстве стерилизованного
молока используются следующие схемы стерилизации:

— одноступенчатая стерилизация
молока (стерилизация молока в упаковке при 110-120°С с выдержкой 15-30 мин);

— двухступенчатая стерилизация
(молоко предварительно стерилизуется в потоке при 130-150°С в течение
нескольких секунд и затем повторно стерилизуется в упаковке при 110-118 °С в
течение 10-20 мин).

Ультрапастеризация — тепловая
обработка молока в потоке при температуре 135- 150°С с выдержкой 2-5 с.
Ультрапастеризацию молочного сырья проводят в потоке с асептическим розливом с
использованием двух способов нагрева:

— прямого (пароконтактного)
нагрева впрыскиванием (инжекцией) пара в молоко либо подачей молока в среду
пара;

— косвенного нагрева молока через
теплопередающую поверхность.

При прямом нагреве продукт и
греющая среда находятся в прямом контакте. Качество продукта во многом зависит
от качества вводимого пара, который должен быть сухим, насыщенным, без
посторонних примесей и запахов, получен из питьевой воды.

Фрагмент текста работы:

1. Массообменные процессы при
переработке молока На рисунке ниже представлена паровая система инфузионной системы переработки молока: Рисунок 1. Паровая система
инфузионной системы переработки молока Далее рассмотрим основные этапы
переработки молока на молочном заводе.

Молоко сбрасывается на молочный
завод, где другие большие танкеры также привозят свои грузы с других молочных
ферм. Все это молоко хранится в силосах для хранения сырого молока емкостью
более 230 литров, и как только все испытания по контролю качества будут
признаны приемлемыми, молоко готово к переработке [2].

Из хранилища силосное молоко
перекачивается в балансовый резервуар. Из балансировочного бака другой насос
перемещает молоко на вход пластинчатого теплообменника. После прохождения через
контур регенерации продукт затем перемещается через набор теплообменных
пластин. Продукт заканчивается на выходе пластинчатого теплообменника. Отсюда
продукт поступает в паровую инфузионную камеру. Затем молоко перекачивается
через удерживающую трубку. Затем продукт проходит через камеру вспышки. Молоко
откачивается из этого агрегата и подается в гомогенизатор. После гомогенизации
молоко проходит через контур регенеративного охлаждения и 2-й комплект
теплообменных пластин. Молоко после этого пропускает в бак удерживания, который
машины завалки связаны внутри. Рисунок 2. Балансировочный бак Балансировочный Бак

Уравновешивающий резервуар — это
сосуд, открытый для атмосферы и имеющий довольно небольшую объемную емкость.
Цель балансировочного бака-обеспечить входному насосу технологической системы
постоянное давление, чтобы не было риска кавитации. Кроме того, использование
балансировочного бака позволит исключить некоторую аэрацию продукта. Как
поддерживается постоянный уровень жидкости в этом сосуде? В зависимости от
конструкции инженера, это может быть достигнуто несколькими способами. Я
рассмотрю один подход и опишу другой [4].

Продукт поступает внутрь через
клапан, расположенный над верхней частью балансировочного бака, и выходит через
отверстие в нижней части сосуда, двигаясь к входному насосу технологической
системы. Впускной клапан балансировочного бака должен управляться
пневматически, чтобы продукт попадал в балансировочный бак таким образом, чтобы
уровень балансировочного бака оставался постоянным. Для того чтобы это
произошло, балансировочный бак должен быть оснащен датчиком уровня, который
может определять уровень жидкости. Если этот датчик подключен к компьютеру,
управляющему системой (программируемый ПЛК логический контроллер), изменения
уровня жидкости, падающего ниже заданного значения, пошлют сигнал на ПЛК,
который сообщит входному клапану балансировочного бака открыться через
пневматическое давление. Изменения уровня жидкости, превышающие заданное
значение, будут посылать сигнал на ПЛК, который заставит входной клапан
балансировочного бака закрыться и уменьшить расход. Это простое управление
включением-выключением. В то время как этот механизм управления существует в
производственных помещениях, более популярные схемы используют пид-алгоритмы
для контроля уровня в балансировочном баке, открывая клапан только столько,
сколько необходимо [6].

Массоперенос в балансировочном
баке можно смоделировать на основе вывода 2-го закона Ньютона-уравнения
Бернулли. Проще говоря: увеличение скорости невязкой, несжимаемой жидкости
происходит с уменьшением давления. Рисунок 3. Пластинчатый
теплообменник