Платная доработка на тему Планирование ТО и ремонта оборудования с восстановлением детали «Крышка насоса»

Содержание:

Введение. 3

1 Планирование ТО и ремонта
оборудования. 4

1.1 Исходные данные 4

1.2 Определение категории ремонтосложности оборудования 4

1.3 Расчет нормативной продолжительности межремонтного цикла 5

1.4 Расчет фактической продолжительности межремонтного цикла 6

1.5 Расчет годовой трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ 6

1.6 Расчет количества рабочих 7

2 Монтаж оборудования. 7

2.1 Характеристика монтируемого оборудования 7

2.2 Подготовка фундамента 8

2.3 Расчет и выбор строп 9

2.4 Требования к установке станка 11

3 Техническая эксплуатация. 12

3.1 Характеристика системы смазки 12

4 Технологическая часть. 15

4.1 Сведения о детали 15

4.2 Дефекты детали и причины их возникновения 17

4.3 Выбор способа восстановления детали 17

4.4 Технологическая схема устранения дефекта 18

4.5 Расчет промежуточных припусков и размеров 18

4.6 Выбор оборудования и
технологической оснастки 20

4.7 Расчет режимов обработки и норм времени 22

Заключение. 33

Библиографический
список  34

Введение:

В процессе эксплуатации оборудования надежность, заложенная в
нем при конструировании и производстве, снижается вследствие возникновения различных
неисправностей.

Одной из основных задач производства является поддержание технического
состояния оборудования в рабочем состоянии, а для этого необходимо своевременное
техническое обслуживание и ремонт. В процессе проведения технического обслуживания
и текущего ремонта выполняются работы по устранению возникших неисправностей и замене
наиболее быстро изнашиваемых деталей (поршневые кольца, крышки насосов, эксплуатационные
вкладыши и др.). Однако износ снижает надежность оборудования, а когда затраты на
восстановление возрастут, то необходим капитальный ремонт.

Все основные детали оборудования являются сложными в конструктивно-технологическом
отношении. Восстановление работоспособности деталей является экономически оправданной
технологией, а использование деталей в масштабах страны является проблемой большого
народнохозяйственного значения. Решение этой проблемы и является одной из основных
задач производства.

Задачами данного курсового проектами являются:

– выбор способа восстановления детали;

– разработка маршрута восстановления детали;

– расчет режимов резания и подбор необходимого технологического
оборудования;

– определение нормы времени восстановления детали.

Заключение:

В процессе
выполнения курсовой работы по курсу «Планирование ТО и ремонта оборудования с восстановлением
детали» были выполнены следующие задачи:

– описали
особенности конструкции детали (материал, термообработку, шероховатость и точность
обработки, базовые поверхности);

– описали
условия работы детали;

– выбрали
способ восстановления детали;

– составили
технические условия на контроль и сортировку деталей;

– разработали
маршрут восстановления детали;

– рассчитали
режимы резания и подобрали необходимое технологическое оборудование;

– определили
норму времени и технологическую себестоимость восстановления.

В процессе
выполнения курсового проекта были углублены и закреплены знания по ремонту агрегатов.
Была составлена техническое условие на ремонт коленчатого вала, характеристика материала,
химический состав сплава, физико – механические свойства и технологические свойства.
Описан характер условий эксплуатаций, виды износа рабочих поверхностей детали, характер
действующих нагрузок, вид испытываемых деформаций и температурный режим, коррозийная
агрессивность рабочей среды, вероятность структурного изменения материала. Был выбран
и обоснован метод дефектации рабочей поверхности и выбран рациональный способ восстановления
детали.

Фрагмент текста работы:

1.1 Определение категории ремонтосложности оборудования Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания
зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования.
Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем,
тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается
отдельно:

— по механической части (включает в себя
ремонт кинематики и гидравлики),

— электрической части (включает ремонт
электродвигателей, аппаратурной части — электрическая аппаратура, приборы, проводка).

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность
условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части
равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия: