Отчёт по практике на тему Разработка методики контроля качества углепластиковых стержней с целью обеспечения оптимальных характеристик объемно-армирующего каркаса углерод-углеродного композиционного материала

Содержание:

Введение. 2

1.
Существующая структура и функции АО «Композит», и взаимосвязи подразделений; 3

2.
Системы менеджмента качества АО «Композит» и взаимодействия её элементов в
процессе производства углепластиковых стержней с целью обеспечения оптимальных
характеристик объемно-армирующего каркаса углерод-углеродного композиционного
материала. 5

3.
Производственный процесс на АО «Композит»; 12

4.
Научно-исследовательский отдел по разработке и производству композиционных
материалов на основе стеклоугленаполнителей. 15

5.
Охрана труда и техника безопасности АО «Композит». 23

Заключение. 26

Список
использованной литературы.. 28

Введение:

Углепластики – это композитные
полимерные материалы, отличающиеся высокой прочностью на излом, стойкостью к
ударным нагрузкам. По целому ряду параметров углепластики превосходят сталь,
поэтому углепластиковая арматура рассматривается строителями как альтернатива
значительно более тяжелой, подверженной коррозии, стальной.

Углепластик представляет собой
композитный материал на основе графитовых волокон, пропитанных различными
полимерами. Сейчас для пропитки полимером волокон графита чаще других
используются полиэфирные, эпоксидные или виниловые смолы. В последнее время при
производстве углепластиков начали применять пултрузионные смолы и отвердители,
резко ускоряющие производственный процесс.

На выходе установки по
производству композитной арматуры, в зависимости от настроек агрегата, получают
либо бухту из углепластика, либо мерные стержни заданного сечения и длины.
Последние параметры определяются настройками вытяжных механизмов. Полученные
углепластиковые изделия имеют ребристую поверхность, однородную структуру и
механические свойства, превосходящие по некоторым параметрам аналогичные
характеристики стальной арматуры.

Благодаря своим характеристикам
углепластиковые изделия как нельзя лучше подходят для укладки долговечного
дорожного полотна, для армирования конструкций химических складов, для
сооружения различных гидротехнических объектов, систем ливнестоков, водоочистки
и канализации. Углепластиковую арматуру целесообразно использовать при
возведении небольших домов, коттеджей, особенно если стены монолитные или
многослойные, а материал гигроскопичный.

Заключение:

Углерод-углеродные композиционные
материалы (УУКМ) появились в начале 1960-х годов и представляют собой
графитовую или углеродную матрицу, упрочненную углеродными волокнами. По
сравнению с графитовыми материалами, УУКМ имеют более высокие прочностные
характеристики, стойкость к тепловым ударам и другие преимущества.
Первоначально производились углерод-углеродные композиты с двунаправленным (2D)
армированием, образованным углеродной или графитовой тканью из низкомодульного
искусственного шелка и матрицей, полученной пиролизом термореактивных смол с большим
выходом кокса, таких, как фенольные. Для изготовления полуфабрикатов применяли
обычную технологию армированных пластиков с последующей термообработкой для
превращения полимерной матрицы в углеродную или графитовую. Прочность в
плоскости армирования композитов, полученных по такой технологии, была выше
прочности монолитного поликристаллического графита, однако свойства в других
направлениях очень низки. Тем не менее, благодаря улучшенному сопротивлению
термическим напряжениям, хорошей трещиностойкости и возможности изготовления
крупных изделий сложной формы разработка армированных тканью 2D
углерод-углеродных материалов продолжалась.

Разработка высокопрочных и
высокомодульных графитовых волокон в 60-е годы позволила создать
углерод-углеродные композиты, обладающие намного более высокими прочностью,
жесткостью и трещи-ностойкостью при повышенных температурах, чем другие
имеющиеся конструкционные материалы. Кроме того, технология этих композитов
позволяла управлять их свойствами.

Несмотря на ряд достоинств по
сравнению с монолитным поликристаллическим графитом, у 2D углерод-углеродных
композитов обнаружился и серьезный недостаток в виде сильной анизотропии.
Низкая прочность на сдвиг и поперечный отрыв неармированных областей между
слоями ткани ограничили применимость материала. Недостатки 2D композитов
стимулировали исследование различных методов получения композитов с
многонаправленным армированием, включая применение простеганных войлоков и
тканей, ворсовых тканей, многослойных тканей и тканей с многослойной основой.
Все указанные попытки не помогли решить проблему низкой межслойной прочности.

К концу 60-х годов были
разработаны способы плетения многонаправленных объемных структур в виде блоков,
полых цилиндров и усеченных конусов для армирования композитов с полимерной и
углеродной матрицами. С тех пор технологические методы создания
многонаправленного армирования были доведены до уровня, позволяющего управлять
свойствами композитов в различных направлениях путем подбора и распределения в
объеме армирующих элементов так, чтобы удовлетворить требованиям эксплуатации.

Фрагмент текста работы:

1. Существующая структура и
функции АО «Композит», и взаимосвязи подразделений Акционерное общество «Композит» —
ведущее материаловедческое предприятие Госкорпорации «Роскосмос».

Выполняет
научно-исследовательские и опытно-технологические работы по созданию и
комплексному исследованию свойств материалов. Осуществляет производство и
поставку материалов.

ОАО «Композит» является головной
организацией России в области материаловедения ракетно-космической техники.
Существует с 1975 года, как акционерное общество — с июля 1993 года.

ОАО «Композит» выполняет
научно-исследовательские и опытно-технологические работы по разработке новых
материалов для создания ракет-носителей, пилотируемых и автоматизированных
космических объектов, проводит экспертизу проектов, даёт заключение на допуск к
лётно-конструкторским испытаниям, изготавливает изделия из композиционных
материалов, бериллия, гранулированных сплавов, покрытия специального и общего
назначения.

Проектирование надежных
ракет-носителей является сложной задачей. Пусковые установки с лучшими последними
записями имеют коэффициент надежности между 95 и 99 процентами.

Сложность космического челнока
делала его чрезвычайно дорогостоящим в эксплуатации, даже несмотря на то, что
некоторые части системы шаттла были многоразовыми. Попытки разработать полностью
многоразовую ракету-носитель для снижения стоимости доступа в космос до сих пор
не увенчались успехом, прежде всего потому, что не было обеспечено наличие
двигательной установки и материалов, необходимых для успешной разработки такой
ракеты-носителя.

Исторически сложилось так, что многие
ракеты-носители были получены из баллистических ракет. ракеты, а также связь
между новыми странами,