Отчёт по практике на тему Дифференцируемый отчет детали на станках металлорежущих

Содержание:

Введение. 3

1.   Технологический
процесс обработки. 5

2.   Применяемое
оборудование. 11

3. Расчет режимов резания. 12

4. Механическая обработка металлов. 15

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.. 17

Введение:

Технология
машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно
современное развитие производства. Задачей технологии как науки является
выявление физических, химических, механических и других закономерностей с целью
определения на практике наиболее эффективных и экономически выгодных
производственных процессов.

Предметом
изучения в технологии машиностроения является изготовление изделий заданного
качества в установленном программой объеме, с минимальной себестоимостью и
высокой производительностью труда.

В
связи с ускоряющимися темпами смены изделий и необходимостью обеспечения
конкурентоспособности, требования к технологии машиностроения как к науке резко
возрастают. При освоении новых изделий необходимо их отработать на
технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки,
оборудование и технологическую оснастку. При этом необходимо решать множество
других технологических задач: обеспечение точности, качества поверхностного
слоя, экономичности.

Одним
из наиболее прогрессивных направлений совершенствования технологии
машиностроительного производства являются типизация технологических процессов,
обработка отдельных поверхностей, типовых сочетаний поверхностей и изготовления
деталей в целом.

Работу
по типизации технологических процессов начинают с проведения классификаций,
позволяющих привести все многообразие заготовок, поверхностей и их сочетаний к
минимальному количеству типов, для которых можно разработать типовые
технологические процессы обработки. При этом признаки, заложенные в основу
классификации, должны удовлетворять условиям, при которых обработка
поверхностей, их сочетаний или заготовок может быть осуществлена по одному и
тому же технологическому процессу.

В
данной работе рассмотрим процесс механической обработки изготовления вала
шестерни. Изучим технологический процесс, расчет режимов резания

Заключение:

Фрагмент текста работы:

4. Механическая обработка металлов

Механическая
обработка — обработка изделий из стали и других материалов с помощью
механического воздействия с применением резца, сверла, фрезы и другого режущего
инструмента. Сам процесс обработки осуществляется на металлорежущих станках/

Электроэрозионная
обработка Электроэрозионная обработка металла производится путём вырывания
частиц материала с поверхности электрическим разрядом. При сближении
электродов, погруженных в жидкий диэлектрик, между ними увеличивается
напряжение и возникает электрический разряд. Преимущества электроэрозионной
обработки

Возможность
обработки твёрдых материалов. Электроэрозионные методы обработки незаменимы при
работе с твёрдыми, труднообрабатываемыми материалами (сталь любой твердости,
хром, титан и т.д.). Ключевое требование к материалу – высокая
электропроводимость. Экономичность метода.
Электроэрозионная обработка твёрдых материалов является более дешевой, чем
механические методы.

Электроэрозионное
оборудование «Sodick» — для станков этой
группы размеры обрабатываемых изделий не могут превышать 750*500 мм., высотой
до 400 мм., а угол наклона проволоки 55 градусов. Вес до 500 кг. При этом
чистота поверхности после обработки до Ra=0.32, точность обработки до 0.002 мм.«Robofil» — это станок для электроэрозионной обработки
объемным электродом. Размеры заготовок 300х250 мм, высота 250 мм. Точность
изготовления 0.001 мм, чистота поверхности — Ra 0.63

Токарная
и фрезерная обработка Токарная обработка является одним из основных направлений
деятельности нашего предприятия. Выполняемая нашими специалистами токарная
обработка металла позволяет придать деталям желаемую форму и точность размеров.
Высокая квалификация наших токарей позволяет выполнять токарную обработку любой
сложности.Предприятие оборудовано несколькими видами токарных станков:

Термическая
обработка — совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твёрдых
металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счёт изменения
внутреннего строения и структуры. Тепловая обработка используется либо в
качестве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением,
резанием, либо как окончательная операция технологического процесса,
обеспечивающая заданный уровень свойств изделия.

Навивка
пружин — технологическая операция, при которой проволока или лента изгибается в
цилиндрическую, коническую, плоскую или фасонную пружину. Различают холодную
навивку пружин из проволоки диаметром от 0,1 до 16 мм и горячую из проволоки от
12 до 75 мм.Метод холодной навивки плоских или винтовых пружин является
наиболее распространенным. Для этого обычно используются токарные станки или
специальные пружинонавивочные станки с программным управлением.

Гидроабразивная
резка. Основной принцип гидроабразивной резки материалов является подача воды
под очень высоким давлением с высокой скоростью через калиброванное отверстие
(сопло) с подмешиванием абразивного материала.

Гидроабразивная
резка применяется в России относительно недавно (всего около пяти лет). Но за
это время технология резки металлов успела хорошо зарекомендовать себя
благодаря своим отличным свойствам – простоте метода, точности, универсальности
и дешевизне. Этот метод называют по-разному – гидроабразивная резка,
водоабразивная резка, резка водой, гидрорезка, водорезка, акварезка,
абразивоструйная резка и т.д.

Отсутствие
деформации материала. При воздействии струи воды механическое воздействие на
материал происходит на микроскопическом уровне, поэтому нет прямого давления на
поверхность обрабатываемого материала, а значит и деформаций. По тем же
причинам при гидроабразивной резке материалов практически нет неровностей
кромки реза. Отсутствие термического воздействия на обрабатываемый материал.