Лабораторная работа, РГР на тему Механическая обработка

Введение:

Введение

Деталь машины, являясь исходной частью любого
изделия машиностроения, должна в соответствии со своим функциональным
назначением иметь определенную форму, размеры, физико-механические свойства
материала и эксплуатационные характеристики образующих ее поверхностей. На
выполнение этих условий направлена деятельность машиностроительных заводов и
ремонтных предприятий, занятых производством конструкционных материалов и
заготовок и превращением заготовок в готовые детали.

Технологические методы формообразования
поверхностей и управления их свойствами в обрабатывающих цехах на стадии
изготовления деталей из заготовок разработаны на основе знаний: металлорежущих
станков и инструментов; методики их выбора; закономерностей, обуславливающих
производительность и качественные результаты обработки; кинематики
зубообразования и устройства электромеханического и электрогидравлического
приводов станков.

Выбор оптимального метода для изготовления и
ремонта определенной детали требует знания физических основ конкретных
технологических методов, обрабатывающего инструмента, оборудования и
технологической оснастки.

Заключение:

На основе изучения предложенного материала можно
сделать следующие выводы:

1. Выбор оптимального метода для изготовления и
ремонта определенной детали требует знания физических основ конкретных
технологических методов, процесса формообразования и кинематики процесса
резания.

2.  Отрицательное
влияние различных факторов на температуру резания при механической обработке
деталей можно уменьшить благодаря применению смазочно-охлаждающей
жидкости, что существенно уменьшает температуру в зоне резания.

3.   Проводимые мероприятия для повышения износостойкости
режущего инструмента способствуют обеспечению устойчивого стружкодробления и
увеличению скорости  резания  при различных видах механической обработки
деталей.

4.
Знание геометрических и конструктивных элементов режущих инструментов способствует
их рациональному применению в процессе механической обработки деталей.

5. Благоприятно
подобранные режимы резания повышают производительность труда, влияют на
качество и точность выпускаемых деталей.

6.
Без знания видов механической обработки, оборудования и технологической
оснастки невозможно построить необходимый технологический маршрут обработки и
ремонта деталей.

Фрагмент текста работы:

Задание №1

1.    
Геометрические параметры проходного токарного резца в
главной и секущей плоскостях и в плане (необходимо привести — рисунки-чертежи и
определение для каждого угла, поверхностей и плоскостей).

Ответ:

К 
геометрическим  параметрам  режущей 
части  резца  относят 
углы заточки лезвия и радиус при вершине резца. Геометрические  параметры 
резца  рассматривают  в 
статике относительно  двух  координатных 
плоскостей:  основной  и 
плоскости резания (рис. 1.1). 

Рисунок 1.1 – Основная плоскость  и 
плоскость резания

Основная  плоскость
Pv 
–  плоскость,  параллельная 
направлениям подач токарного  станка
(Sпр, Sп) и проходящая  через 
главную режущую кромку резца. 
Плоскость резания Pn –
плоскость, проходящая касательно к главной режущей кромке лезвия и
перпендикулярно основной плоскости. 
Для  определения  действительных  значений 
углов  заточки  резца проведем главную секущую плоскость Pτ. Главная   секущая  
плоскость Pτ   – 
плоскость,  проходящая
перпендикулярно к линии пересечения основной плоскости и плоскости резания.
Строим это сечение (рис. 1.2). 

Рисунок 1.2 – Геометрия токарного резца

К основным углам заточки 
относят: 

передний угол γ
– угол между передней поверхностью лезвия и основной плоскостью (измеряют в
главной секущей плоскости); 

главный задний угол α – угол между главной задней
поверхностью лезвия и плоскостью резания (измеряют в главной секущей
плоскости);

главный угол в плане φ
– угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и
направлением движения продольной подачи;  

вспомогательный 
угол  в  плане  
φ

 –  угол 
между  проекцией
вспомогательной   режущей   кромки  
на   основную   плоскость  
и направлением, обратным движению продольной подачи;