Курсовая теория на тему Соединения деталей (Разъемные и неразъемные, Резьбовые)

Содержание:

Введение 3

1. Неразъемные соединения 5

1.1 Сварные соединения 5

1.2 Соединения пайкой 10

1.3 Заклепочные соединения 12

1.4 Клеевые соединения 16

1.5 Соединения заформовкой и запрессовкой 17

2. Разъемные соединения 21

2.1 Резьбовые соединения 21

2.2 Штифтовые соединения 24

2.3 Шпоночные соединения 27

2.4 Шлицевые соединения 29

2.5 Профильные соединения 30

Заключение 32

Список литературы 33

Введение:

Введение

Соединения деталей в машинах и механизмах могут быть разъемными и неразъемными.

Неразъемным называют такое соединение деталей и узлов, разборка которого невозможна без повреждения деталей. Часто неразъемные соединения используют для получения деталей сложной формы и геометрии из простых дешевых элементов.

К неразъемным относят: сварные соединения, паяные соединения, заклепочные соединения, клеевые соединения, формовочные соединения.

Разъемными называются соединения, повторная сборка и разборка которых возможна без повреждений их составных частей. К ним относятся резьбовые соединения и соединения с помощью шпонок, клиньев, шлицов. Неразъемными соединениями называются такие, которые нельзя разъединить без разрушения скрепляемых или скрепляющих деталей (скрепление осуществляется с помощью заклёпок, сварки, пайки, склеивания, прессования).

Из разъемных соединений наиболее широкое применение получили резьбовые соединения, т.е. соединения деталей при помощи резьбы, обеспечивающей их относительную неподвижность или перемещение одной детали относительно другой.

Резьба — поверхность, образованная при винтовом движении плоского контура по цилиндрической или конической поверхности. Основным элементом резьбового соединения является резьба соответствующим профилем. В зависимости от формы профиля резьбы называется треугольной, прямоугольной, трапецеидальной и круглой.

По форме поверхностей, на которых нарезают резьбу, резьбы разделяют на цилиндрические и конические, а по расположению – наружные и внутренние.

По назначению резьбы разделяют на крепёжные, предназначенные длая скрепления деталей, ходовые – для передачи движения и специальные.

По направлению вращения различают резьбы правые и левые. Правая резьба образована вращением плоского контура по часовой стрелке в направлении от наблюдателя, левая- против часовой стрелки. Обычно применяется правая резьба.

Заключение:

Детали, составляющие машину связаны между собой тем или иным способом. Эти связи можно разделить на подвижные (различного рода шарниры, подшипники и т.д.) и неподвижные (резьбовые, сварные и т.д.). Неподвижные связи в технике называют соединениями.

Соединения являются важными элементами конструкций. Многие аварии и прочие неполадки в работе машин и сооружений обусловлены неудовлетворительным качеством соединений.

Основным критерием работоспособности расчета соединений является прочность. Необходимо стремиться к тому, чтобы соединение было равнопрочным с соединяемыми элементами. Желательно, чтобы соединение не искажало форму изделия, не вносило дополнительных элементов в его конструкции и т.п.

По признаку разъёмности все виды соединений можно разделить на разъемные и неразъемные:

1. Разъемные соединения позволяют разъединять детали без всяких повреждений. К ним относятся резьбовые, штифтовые, клеммовые, шпоночные, шлицевые и профильные соединения.

2. Неразъемные соединения не позволяют разъединять детали без их повреждений. Применение неразъемных соединений обусловлено в основном технологическими и экономическими требованиями. К этой группе соединений относятся заклепочные, сварные и соединения с натягом.

Фрагмент текста работы:

1. Неразъемные соединения

1.1 Сварные соединения

Сварка — процесс соединения металлических и пластмассовых деталей путем создания межатомных связей между соединяемыми деталями при локальном нагреве, пластической деформации или одновременном воздействии тех и других [3].

Различают термическую, термомеханическую и механическую сварку. Наиболее распространенными видами сварки являются дуговая, электронно-лучевая, газовая (термическая); контактно-термокомпрессионные (термомеханические); трением, холодная и ультразвуковая (механические).

При дуговой сварке (рис. 1) дуга в месте контакта электрода 2 с соединяемыми деталями 1 расплавляет металл деталей и электрода, и образуется сплошной шов. При сварке защитный слой металлического электрода образует большое количество шлака и газа, которые обеспечивают стабильное горение дуги и предохраняют расплавленный металл от окисления.

Вместо сварки алюминиевых и магниевых сплавов, титановых сплавов, высоколегированных сталей, сильно окисляющихся при нагреве, дугу окружают слоем инертного газа, аргона или гелия, что значительно удорожает сварку.

Рисунок 1 – Электродуговая сварка