Курсовая с практикой на тему Технология автоматизированного производства (деталь Крышка)

Содержание:

Введение 3
Определение типа производства 4
Служебное назначение и анализ технологичности детали 6
Анализ базового технологического процесса 10
Выбор заготовок 13
Разработка маршрутного технологического процесса детали 16
Определение припусков, операционных размеров и допусков на обработку 26
Определение режимов резания 32
Нормирование технологических операций 47
Заключение 53
Список литературы 54

Введение:

Машиностроение — наиболее крупная комплексная отрасль, опреде-ляющая уровень научно-технического прогресса во всем народном хозяй-стве, поскольку обеспечивает все отрасли машинами, оборудованием, при-борами, а население – предметами потребления.
На данный момент машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития другие от-раслей и обеспечивает изготовление новых и совершенствование уже имею-щихся машин. Развитие новых, прогрессивных технологических процессов способствует созданию более современных машин, так же более современ-ных режущих и мерительных инструментов, позволяющих повысить эффек-тивность производства, а также контроль нового изделия.
В процессе выполнения курсового проекта основной задачей которо-го является – разработка и сравнение двух вариантов технологий изготовле-ния деталей для двух типов производств. В состав данной задачи входит: анализ технологичности детали, определение типов производства, выбор за-готовок, разработка маршрутных технологических процессов, выбор основ-ного технологического оборудования, разработка вариантов построения технологических операции, определение режимов резания и нормирования технологических операций.

Заключение:

В условиях современного состояния промышленности важнейшей це-лью является развитие технологии машиностроения. Это достигается по-вышением производительности технологических процессов, повышением качества выпускаемой продукции, повышением уровня их автоматизации, а также снижением себестоимости изготовления единицы продукции.
В результате выполнения курсового проекта был разработан техно-логический процесс механической обработки детали «Крышка». Выбрана заготовка для данной детали, осуществлен расчет межоперационных при-пусков, разработан маршрутный технологический процесс изготовления, подобрано оборудование, приспособление и режущий инструмент для обра-ботки детали. Определены режимы резания, и нормы машинного времени.

Фрагмент текста работы:

1. Определение типа производства

Тип производства во многом определяет выбор заготовки, оборудования и технологической оснастки, метода организации производства и квалификацию производственных рабочих.
В зависимости от широты номенклатуры, объема годового выпуска и трудоемкости изготовления изделий различают следующие типы производства: единичное, серийное и массовое. В свою очередь серийное производство разделяют на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.
Определение типа производства можно производить расчетным путем, по коэффициенту закрепления операций, и по справочным данным в таблицах. В данном проекте тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций.
В соответствии с ГОСТ3.1121-84 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций(КЗ.О):
1 < КЗ.О < 10 –массовое и крупносерийное производство;
10 < КЗ.О < 20 –среднесерийное производство;
20 < КЗ.О < 40 –мелкосерийное производство;
40 < КЗ.О – единичное производство.
При выполнении курсового проекта определение величины (КЗ.О) путем длительных наблюдений является неприемлемым, поэтому с достаточной для учебного проекта точностью тип производства рассчитывается следующим образом:
1. Определяется расчетное количество станков, необходимых для выполнения каждой станочной операции (Срi ).
〖 C〗_Pi=(N∙t_(шт-к))/(60∙F_o∙К_в∙К_р )
где N=5000 –объем годового выпуска деталей, оговоренный в задании на курсовое проектирование, шт.; t шт.-к. –штучно-калькуляционное время i-ой операции, мин., Fо=2030 –эффективный годовой фонд времени работы станка; на станках с ЧПУ, автоматах, полуавтоматах и агрегатных станках КВ= 1,0; КР–коэффициент, учитывающий потери по организационно- техническим причинам. Для расчётов можно принять КР= 0,95.
C_p1=0,13 C_p2=0,17 C_p3=0,15 C_p4=0,14 C_p5=0,23 C_p6=0,11
C_p7=0,05 C_p8=0,03,C_p9=0,17,C_p10=0,02
2. Определяется принятое количество оборудования на каждой станочной операции (Si), для чего расчетное количество станков (Срi) округляется увеличением до целых значений.
S_1=1,S_2=1,S_3=1,S_4=1,S_5=1,S_6=1,S_7=1,S_8=1,S_9=1,S_108=1
3. Рассчитывается коэффициент загрузки каждого рабочего места (ηзi).
η_зi=C_pi/S_i
η_з1=0,13 η_з2=0,17 η_з3=0,15 η_з4=0,14 η_з5=0,23 η_з6=0,11
η_з7=0,05 η_з8=0,03 η_з9=0,17 η_з10=0,02
4.Определяется число операций, закрепленных за одним рабочим местом (Q Р. М.i )
Q_(p.m.i)=η_Н/η_зi
где ηн – нормативный коэффициент загрузки оборудования. Для расчетов можно принимать ηн= 0,7-0,8.
Q_(p.m.1)=5,25 Q_(p.m.2)=4,02 Q_(p.m.3)=4,56 Q_(p.m.4)=4,85 Q_(p.m.5)=3,1 Q_(p.m.6)=6,57 Q_(p.m.7)=15,07 Q_(p.m.8)=22,14 Q_(p.m.9)=4,21 Q_(p.m.10)=33,62
5. Рассчитывается величина коэффициента закрепления операций (Кз.о)
К_(з.о)=(∑▒Q_(p.m.i) )/(∑▒P_i )
где ∑▒P_i – общее число рабочих мест, на которых выполняются все cтаночные операции по изготовлению детали.
К_(з.о)=125/10 К_(з.о)=12,5

Таблица 1 – Расчет типа производства