Курсовая с практикой на тему Технологическая оснастка

Содержание:

Задание……………………………………………………………………………………………………2
Введение……………………………………………………………………………4
1. Анализ объекта производства……..…………………………………………..5
1.1. Анализ обрабатываемой заготовки………………………..…………………5
1.2. Выбор метода получения заготовки…………………………………………5
1.3. Определение типа производства…….…………….……………….………..7
1.4. Расчет режимов резания и на операцию……………………………………9
1.5. Расчет штучного времени на операцию……………………………………11
2. Проектная часть…….……………..…………………………………………..13
2.1. Назначение и принцип работы приспособления………………………….13
2.2. Разработка схемы базирования заготовки на операции……………….…14
2.3. Расчет погрешности базирования………………………………….….……16
2.4. Расчет необходимомого усилия закрепления заготовки…………………17
2.5. Проверка на прочность опасного звена приспособления…………………20
2.6. Расчет приспособления на точность……………………………………….21
2.7. Расчет пневмоцилиндра…………………………………………………….23
2.8. Обоснование выбора материалов на приспособление……………………26
3.Экономическое обоснование целесообраности применения проектируемого приспособления………………………………………………………………….27
Заключение ………………………………………………………………………30
Список литературы………………..…………………………………….……….31
Приложение. Сборочный чертеж приспособления. Спецификация

Введение:

 Решение задач, поставленных перед машиностроением, неразрывно связано с необходимостью как совершенствования имеющейся, так и с проектированием и внедрением новой технологической оснастки, в том числе приспособлений. Затраты на изготовление технологической оснастки соизмеримы с затратами на производство металлорежущих станков.
В условиях быстрого развития современного производства и непрерывности совершенствования изделий существует необходимость в постоянном обновлении технологической оснастки и сокращения сроков подготовки производства. Правильно спроектированное и изготовленное приспособление является эффективным средством повышения производительности труда и качества изделий, снижения их себестоимости, облегчения труда рабочих и повышения его безопасности.
При проектировании станочных приспособлений среди множества различных задач, которые приходится решать технологу и конструктору, наиболее важными являются установка и закрепление детали в приспособлении, и выбор приспособления.
Приспособление является одним из звеньев цепи станок- приспособление – инструмент – деталь (СПИД) и вносит определенную долю в величину производственной погрешности, возникающей при обработке деталей на станках. Чтобы учесть эту часть погрешности, получить возможность регулировать ее или свести к минимуму, необходимо проектирование приспособления производить на основе расчетов. Они включают в себя расчет погрешностей установки детали в приспособлении, расчет потребных и действительных сил зажима и на этой основе расчет геометрических и конструктивных параметров установочных и зажимных элементов, зажимных механизмов и приводов.

Заключение:

В данной работе разработано специальное зажимное приспособление с пневматическим приводом для обработки лысок в деталях в условиях крупно — серийного производства.
Конструкция детали достаточно технологична для изготовления. В процессе разработки был определен тип производства, размер партии деталей составляет — 2530шт.
Выбранный вид заготовки является наиболее рациональным, т.к. себестоимость дешевле.
Проанализированы технические характеристики универсального фрезерного станка. Проведен расчет режимов резания и технических норм времени для фрезерной операции.
Проведены расчеты приспособления на точность и прочность, определено усилие зажима заготовки. На основные детали приспособления подобраны материалы.
Проведено экономическое обоснование целесообраности применения проектируемого приспособления.
В графическом разделе представлены следующие чертежи: сборочный чертеж приспособления с пневмоприводом для зажима детали на фрезерной операции, спецификация; технологическая наладка на операцию.

Фрагмент текста работы:

Анализ объекта производства
1.1. Анализ обрабатываемой заготовки

Из рассмотрения чертежа детали (рис.1) следует, что обрабатываемая поверхность в размер Ø 17,5+0,08 мм выполняется по 14-му квалитету точности (Н14). Точность размеров обеспечивается инструментом (фрезой). Точность положения оси детали относительно торца – базированием заготовки и точностью положения установочных элементов приспособления.

Рисунок 1 – Эскиз детали на фрезерной операции

1.2. Выбор метода получения заготовки

Основными видами заготовок, применяемых в машиностроительной практике, являются:
а) получаемые литьем (отливки);
б) получаемые обработкой давлением (кованые и штампованные заготовки,гнутые профили);
в) получаемые резкой проката;
г) получаемые методами порошковой и гранульной металлургии (порошковые изделия);
д) получаемые комбинированными методами (комбинированные и сварные заготовки);
е) получаемые специализированными методами из композиционных материалов (композитные заготовки и полуфабрикаты).
Прокатка является одним из наиболее распространённых и производительных видов обработки металлов давлением.
Значительная доля прокатной продукции идёт в употребление без дополнительной обработки. Среди существующих основных способов проката наиболее распространённым является продольная прокатка. Почти 90 % всего проката, в том числе весь листовой и профильный прокат, производится продольной прокаткой. Металлургическая промышленность РФ выпускает прокат различных профилей, отличающихся по форме поперечного сечения и по размерам. Совокупность прокатываемых профилей называется сортаментом. Весь сортамент прокатных изделий можно разбить на следующие основные четыре группы: 1) сортовой; 2) листовой; 3) трубы; 4)специальные виды проката (бандажи, колёса, периодические и гнутые профили и др.)
Наиболее разнообразны виды сортового проката. В зависимости от формы поперечного сечения сортовой прокат подразделяют на простые и сложные профили.
К простым профилям относятся круг, квадрат и полоса. В настоящие время прокаткой получают круг диаметром 8-220 мм, квадрат со стороной 8-150 мм, горячекатные узкие полосы шириной 20-600 мм и толщиной 0,8-4 мм.
Для изготовления заданной детали выбираем сортовой круглый прокат диаметром Ø 20 мм ГОСТ 2590-88.