Курсовая с практикой на тему Техническое обслуживание и эксплуатация систем автоматического управления компрессорных установок

Содержание:

Введение 3

1 Характеристика технологического процесса и оборудования 5

2 Средства автоматизации 7

2.1 Датчики для регулирования давления на выходе компрессора 7

2.2 Датчики для контроля давления воздуха на входе и выходе

компрессора 9

2.3 Датчики контроля расхода воздуха 10

2.4 Датчики контроля температуры воздуха на входе и выходе

компрессора 12

3 Эксплуатация системы автоматического управления компрессорных установок 13

4 Техническое обслуживание системы автоматического управления компрессорных установок 16

5 Техника безопасности и охрана труда 21

Заключение 26

Список литературы 27

Введение:

Компрессорные установки – это одна из важнейших видов продукции области машиностроения.

Они применяются во многих отраслях народного хозяйства: химической, нефтяной, газовой и машиностроительной, на транспорте, в металлургии, геологии, строительстве, агропромышленном комплексе, а также в новых перспективных направлениях техники и технологии, в частности, в космонавтике, робототехнике, производстве искусственного топлива и др.

Основное оборудование компрессорной установки – это, конечно же, компрессор, поэтому от надежности работы этой машины зависит эффективность и долговечность всей установки в целом.

В настоящее время в Российской Федерации и в странах СНГ эксплуатируется свыше 500 тыс. промышленных компрессоров, которые вместе с вентиляторами и насосами потребляют около 20 % вырабатываемой в стране электрической энергии. Поэтому в современной промышленности комплексной механизации и автоматизации уделяется большое внимание. Это объясняется сложностью и чувствительностью к нарушениям технических процессов.

Любое автоматическое устройство представляет собой комплекс отдельных конструктивных или схемных элементов, каждый из которых выполняет задачу по преобразование энергии, полученной от предыдущего элемента и окружающей среды, и передаче ее последующему элементу.

Система автоматизации управления компрессорной установки имеет следующие возможности:

─ управление всеми компрессорами и другим оборудованием станции с сенсорной панели;

─ постоянный мониторинг состояния и режимов работы компрессоров;

─ постоянный мониторинг ошибок в работе компрессоров и работе системы автоматизации и передачи информации;

─ гарантированное оповещения о сроках проведения своевременного технического обслуживания;

─ установка режимов работы компрессоров;

─ получение данных с датчиков температуры и датчиков давления;

─ гарантированное оповещение об ошибках с помощью СМС;

─ комплексная интеграция с пожарной системой безопасности компрессорной станции;

─ гарантированное оповещение при срабатывании противопожарной сигнализации;

─ гарантированное оповещение при аварийных сигналах от осушителей;

─ осуществление удаленного управления через SCADA-систему;

─ осуществление расширения и масштабирования системы автоматизации.

Целью данной курсовой работы является рассмотрение вопроса технического обслуживания и эксплуатации системы автоматического управления компрессорной установки.

В рамках данной работы будут рассмотрены следующие разделы:

1) Характеристика технологического процесса и оборудования;

2) Система автоматического управления компрессорных установок;

3) Эксплуатация системы автоматического управления компрессорных установок;

4) Техническое обслуживание системы автоматического управления компрессорных установок;

5) Техника безопасности и охрана труда.

Переходим к основной части курсового проекта.

Заключение:

В ходе данного курсового проекта была рассмотрена система автоматического управления компрессорных установок.

В рамках данной работы будут рассмотрены следующие разделы:

1) характеристика технологического процесса и оборудования;

2) средства автоматизации системы автоматического управления компрессорных установок;

3) эксплуатация системы автоматического управления компрессорных установок;

4) техническое обслуживание системы автоматического управления компрессорных установок.

В первой главе рассмотрена характеристика технологического процесса компрессорных установок, их область управления и средства автоматизации управления.

Во второй главе были рассмотрены следующие средства:

1) датчики для регулирования давления на выходе компрессора;

2) датчики для контроля давления воздуха на входе и выходе компрессора;

3) датчики для контроля расхода воздуха;

4) датчики для контроля температуры воздуха на входе и выходе компрессора.

Изучены их основные технические характеристики, а также технические условия, в которых они могут применяться.

В рамках третьей и четвертой главы были изучены условия эксплуатация и требования технического обслуживания этих устройств.

В последней главе рассмотрена техника безопасности и охрана труда.

Фрагмент текста работы:

1 Характеристика технологического процесса и оборудования

Компрессор – это устройство для сжатия и подачи воздуха или газа под давлением.

Компрессоры предназначены для получения сжатого воздуха и применяются для питания ручных и строительно-отделочных машин с пневматическим приводом, а также пневматических вибраторов.

Компрессор приводит в действие от электродвигателей и двигателей внутреннего сгорания. Компрессор с приводом и вспомогательной аппаратурой составляют компрессорную установку, которая может быть переносной и передвижной.

Область применения компрессоров и таких компрессорных установок: металлургическая, машиностроительная, горнорудная и нефтеперерабатывающая промышленность.

Основными задачами автоматизации компрессорной установки являются:

1) стабилизация основных технологических параметров;

2) осуществление автоматического контроля за технологическими процессами и параметрами;

3) отслеживание состояния оборудования на текущий момент времени.

Согласно технологическому процессу необходимо контролировать температуру в трубопроводе перед и после ресивера, так как при высокой температуре влага и масло, находящиеся в сжатом воздухе в парообразном состоянии, уносятся в воздухосборник или сеть. В результате пары масла скапливаются в воздухосборнике, образуя пожароопасную смесь; кроме того, потребителю подается воздух с большим содержанием масла и влаги, что затрудняет работу пневмоприемников.

Для избегания аварийных ситуаций в процессе сжатия воздуха производится регулирование и контроль давления воздуха, а также контроль расхода воздуха на выходе из компрессора ‒ это позволяет уменьшить колебания давления воздуха в сети трубопроводов, транспортирующей сжатый воздух во избежание образования в сети пульсирующих потоков.

Управление всем оборудованием на компрессорной станции может осуществляться автоматически или дистанционно.

Автоматизированная система управления компрессорной станции – это сложная многофункциональная информационно-управляющая система, состоящая из трех уровней, которая работает в режиме реального времени, с периодическими осмотрами и регламентными работами в период плановых остановов и ремонтов основного оборудования.

Система состоит из:

1) автоматизированного рабочего места (АРМ) и серверов;

2) уровня микропроцессорного контроллера и устройств связи с объектом;

3) уровня полевых приборов.

АРМ применяют для того, чтоб вести обработку данных и получать необходимую для выполнения профессиональной деятельности информацию.

Между диспетчерским пунктом и технологическим оборудованием есть связь, осуществляемая микропроцессорным контроллером.

Уровни связи – это внешние проводки КИПиА, полевые и системные шины, локальная и магистральные сети, коммутаторы, маршрутизаторы, модульные повторители.

Полевой уровень включает в себя датчики и преобразователи контрольно-измерительных приборов. Рассмотрим датчики полевого уровня.