Курсовая с практикой на тему Шток

Содержание:

Введение 4
1. Общая часть
1.1 Служебное назначение и конструкция детали 5
1.2 Анализ детали на технологичность 6
1.3 Тип производства и его характеристика 9
2. Специальная часть
2.1 Разработка маршрутного технологического процесса 12
2.2 Выбор заготовки и его обоснование 15
2.3 Расчет припусков 19
2.4 Расчет режимов резания и норм времени 21
2.5 Выбор технологического оборудования и инструмента на механические операции 25
2.6 Расчет и конструирование режущего инструмента 28
2.7 Проектирование станочного приспособления 30
2.8 расчет мерительного инструмента 41
Заключение 43
Список использованной литературы 44

Введение:

В современной технологии машиностроения наметились новые тенденции: создание и внедрение прогрессивных методов на заготовительных операциях, позволяющих получать заготовки с максимальным приближением к форме и размерам готовых деталей.
Необходимо повышать точность металлорежущих станков, ускорить развитие производства комплексов металлообрабатывающего оборудования на основе станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, с автоматической сменой инструмента.
Главной задачей машиностроения является изучение вопросов взаимного действия станка, приспособления, режущего инструмента и обработки деталей: пути построения наиболее рациональных, простых и экономических процессов оснастки, методы рационального построения технологических процессов сборки машин, а так же изготовление изделий заданного качества в установленном программой выпуска количестве при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости и высокой производительности труда. В современной экономике важнейшими условиями существования предприятий является научная организация труда, использование безотходных и малоотходных технологий при получении заготовок и готовых деталей, и как следствие- экономия металла, снижении себестоимости продукции. Применение современного оборудования и оснастки, внедрение гибких производств существенно считают себестоимость продукции. При разработке технологического процесса, выборе способа получения заготовки, оборудования и технологической оснастки были учтены достижения в области машиностроительного производства.

Заключение:

В результате выполнения курсовой работы был разработан технологический процесс изготовления детали «Шток». Был проведен расчет технологичности конструкции проектируемой детали , по результатам которого можно сделать вывод – изделие технологично.
При выборе заготовки сравнили штампованную заготовку и заготовку из проката, в процессе чего мы установили и обосновали метод получения заготовки. Было доказано, что кованная заготовка повышает коэффициент использования материала, но при этом дороже чем заготовка из проката. Так же повышается качество детали, снижается его себестоимость, делая изделие более конкурентоспособнее. В работе представлена характеристика выбранного мною оборудования.

Фрагмент текста работы:

1. Общая часть
1.1 Служебное назначение и конструкция детали
Деталь рассматриваемая в данной работе – «Шток» применяется в арматуре химического и лабораторного оборудования.
Деталь изготавливают из стали 14Х17Н2 ГОСТ 15949-71. Это нержавеющая коррозионностойкая сталь. Использование в промышленности: рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные и другие детали, детали компрессорных машин, работающие на нитрозном газе, детали, работающие в агрессивных средах и при пониженных температурах; сталь мартенсито — ферритного класса.
Деталь «Шток» изготовлен в виде ступенчатого вала, имеет такие конструктивные элементы как, Трапецеидальная и метрическая резьба, цилиндрическая поверхность, буртик с двумя лысками.
1.1.1 Механические и химические характеристики материала заготовки
Химический состав в % стали 14Х17Н2 ( стар. 1Х17Н2 ЭИ268 )
C 0,11 — 0,17
Si до 0,8
Mn до 0,8
Ni 1,5 — 2,5
S до 0,025
P до 0,03
Cr 16 — 18
Ti до 0,2
Cu до 0,3
Fe ~78
Обозначения: С – углерод, Si – кремний, Mn – марганец, Ni – никель, S – сера, Р – фосфор, Cr – хром, Cu – медь

Таблица 1.1.2 — Механические свойства стали 15Х17Н2
ГОСТ Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (кДж / см2) HB(HRCэ), не более
ГОСТ 5949-75
Прутки. Закалка 975-1040 °С, масло. Отпуск 275-350 °С, воздух.
Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 620-660 °С, воздух 60 835

635 1080

835 10

16 30

55 49

75 —

—
ГОСТ 7350-77
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 960-1050 °С, вода или воздух. Отпуск 275-350 °С, воздух (образцы поперечные). Образцы 882 1078 10 — — —
ГОСТ 25054-81
Поковки. Закалка 980-1020 °С, масло. Отпуск 680-700 °С, воздух. До 1000 637 784 12 30 49 248-293
Поковки. Закалка 1000-1030 °С, масло. Двойной отпуск 665-675 °С, печь или воздух. До 100 540 690 15 40 59 228-269

1.2 Анализ детали на технологичность

В чертеже детали содержатся ее технические характеристики в готовом виде: точность геометрических параметров детали и шероховатость поверхности задаются чертежом строго определенно, так как они влияют на унификацию деталей в изделии, а также особенности исполнения детали по чертежу.
Технические требования на чертеже должны излагаться, группируя вместе однородные и близкие по характеру требования, согласно ГОСТ 2.316-68.
Данный стандарт определяет требования для изготовления деталей из металлов, пластмассы, стеклотекстолита, кожи, войлока, текстиля, фторопластовой пленки, резины, органического стекла, гетинакса, текстолита, фибры, картона, бумаги, слюды, механических и электромеханических приборов.
1. Термообработка по ГОСТ ЦКБА 016 – 2005: карбонитрация, толщина слоя h 0,05…0,12 мм, твердость 700…1100 HV.
Настоящий стандарт распространяется на термическую и термо – химическую обработку деталей приборов из легированных и углеродистых и нержавеющих сталей в целях повышения свойств материала.
2. Общие допуски – по ГОСТ 30893.1-2002 Н14; h14; ± IT114/2.
3. Общие допуски по ГОСТ 308931.2 — К
Настоящий стандарт определяет предельные отклонения угловых и линейных размеров, радиусов закруглений, допуски формы и расположения элементов деталей, получаемых различными способами обработки из разных материалов, предельные отклонения и допуски не проставленные в чертеже.
Параметры шероховатости назначаются конструктором исходя из условий работы. При уменьшении параметров шероховатости, заданных конструктором, нарушается правильная работа механизма и сокращается срок его службы.
Согласно ГОСТ 2.308-68 графические условные обозначения указывают предельные отклонения геометрической формы и расположения поверхностей, термины и определения допусков формы и расположения поверхностей по
ГОСТ 24642-81:

0,05 Е
Допуск отклонения соосности трапецеидальной резьбы 0,05 мм относительно поверхности Е

0,03 Б
Допуск отклонения соосности 0,04мм метрической резьбы относительно – поверхности Д

0,03 Е
Допуск отклонения биения относительно поверхности Е

0,04 Д
Допуск отклонения биения относительно поверхности Д

Для оценки точности расположения поверхностей, как правило, назначают базы. База – элемент детали (или сочетание элементов выполняющее ту же функцию), по отношению к которому задается допуск расположения элемента и соответствующее отклонение.
Геометрические поверхности детали «шток» в основном унифицированы, что позволяет повысить производительность и качество.