Курсовая с практикой на тему Режущий инструмент

Содержание:

Введение 3
1.Расчет и проектирование круглого резца. 6
1.1 Определение основных конструкционных размеров резца 6
1.2 Определение геометрических параметров лезвия. 8
1.3 Коррекционный расчет профиля резца. 10
2. Расчет и проектирование комбинированного инструмента 19
2.1Проектирование и расчет сверла 20
2.2Проектирование зенкера 22
2.3Проектирование и расчет зенковки 23
3. Расчет и проектирование фрезы для нарезания колес. 24
3.1 Определение основных параметров нарезаемого зубчатого колеса. 24
3.2 Определение геометрических параметров лезвия 26
3.3 Определение конструктивных и геометрических параметров фрезы 29
Выводы 33
Список использованной литературы 34

Введение:

Фасонные резцы применяют для обработки деталей с различной формой образующей. По сравнению с обычными резцами имеют ряд преимуществ:
а) обеспечивают идентичность формы, точность размеров детали, которая зависит в основном от точности изготовления резца;
б) фасонные резцы имеют высокую производительность, благодаря одновременной обработки всех участков фасонного профиля детали;
в) имеют большую экономию машинного времени;
Фасонные резцы удобны в эксплуатации благодаря простоте переточки по передней поверхности
Фасонные резцы используют на токарных и револьверных станках, автоматах и полуавтоматах. Резцы проектируют для обработки конкретной детали, и их применение экономически оправдано в крупносерийном и массовом производстве.
Призматические фасонные резцы имеют большое число переточек. Их вершину в осевой плоскости заготовки устанавливают регулировочным винтом. Задний угол у этих резцов получают при заготовке их в специальных резцедержателях под углома=10…12 град. Крепление и базирование резца в резцедержателе осуществляется с помощью хвостовика типа ласточкин хвост. Недостаток призматического резца – невозможность обработки внутренних фасонных поверхностей. Круглые резцы применяют для обработки как наружных, так и внутренних поверхностей. Они более технологичны чем призматические, так как представляют собой тела вращения и допускают большое число переточек и стачиваются до остаточной по условию прочности величины. Задние углы у круглых резцов получают их установкой выше осевой плоскости заготовки в специальных резцедержателях. Базируют резец в резцедержателе по отверстию и торцу, а вершину в осевой плоскости изделия устанавливают путем поворота резца вокруг оси.
Для совмещения операций и переходов при обработке цилиндрических и ступенчатых отверстий используют различные комбинированные инструменты. Их применение значительно сокращает машинное и вспомогательное время и повышает производительность обработки. Применение комбинированных инструментов при обработке ступенчатых отверстий значительно уменьшает отклонение от соосности ступеней и повышает точность размеров между торцовыми поверхностями обрабатываемой заготовки. Комбинированные инструменты используют на сверлильных, револьверных, расточных, агрегатных станках, токарных автоматах, автоматических линиях, обрабатывающих центрах, их изготавливают из быстрорежущей стали и оснащают пластинами из твердого сплава.
При обработке цилиндрических отверстий широко применяют инструменты, являющиеся соединением инструментов разных типов, например сверло—зенкер, сверло—развертка, зенкер—развертка и др. Для обработки ступенчатых отверстий применяют инструменты, являющиеся соединением однотипных инструментов (ступенчатые сверла, зенкеры, развертки и др.).
Зубья зубчатых колес получают двумя методами: метод обкатки или методом единичного деления (копирования). Первый метод очень хорошо зарекомендовал, но для него требуется специальное оборудование, поэтому при выполнении зубьев в ремонтном и единичном производстве применяется метод копирования – деления. Одним из возможных инструментов для осуществления данного метода является дисковая модульная фреза. Дисковые модульные фрезы — это фасонные фрезы с затылованными зубьями, профиль которых соответствует профилю впадины нарезаемого колеса. Применяются в индивидуальном производстве и для ремонтных работ, для их использования не требуется специального оборудования, но точность обработанных колес невелика — 9-10 степень.
Профиль зуба эвольвентный и строится по точкам. Форма эвольвенты зависит от диаметра основной окружности, поэтому для каждого числа зубьев нарезаемого колеса следовало бы иметь дисковую модульную фрезу. Это дорого и неудобно, поэтому одну фрезу применяют для нарезания колес одного модуля с близким числом зубьев; от 12 до бесконечности (рейка) используют наборы модульных фрез из 8 штук (основной до m = 8 включительно), 15 и 26 штук для каждого модуля. Профиль зуба фрезы рассчитывается для меньшего числа зубьев нарезаемого колеса.

Заключение:

В ходе работы были спроектированы следующие режущие инструменты : круглый фасонный резец, комбинированный инструмент для обработки отверстия и дисковая фреза для нарезки зубьев на зубчатом колесе. В процессе проектирования приобретены практические навыки расчета и конструирования инструментов при помощи использования технической литературы, ГОСТов, ЕСКД, иных нормативных материалов по проектированию, а также использования современных средств автоматизации.
Таким образом, можно утверждать, что поставленные задачи выполнены

Фрагмент текста работы:

1.Расчет и проектирование круглого резца.

Задание.
Сконструировать фасонный резец для обработки детали, изображённой на эскизе (рис.1).

Рисунок 1‒ Эскиз профиля заданной детали

Материал заготовки – сталь 20 ГОСТ 1050-88 (твердость 150-235).

1.1 Определение основных конструкционных размеров резца

По таблице 47 [8], согласно исходным данным – для стали с твердостью НВ 150-235, назначаем передний и задний углы резца: , .
Размеры дополнительных режущих кромок под отрезание и подрезание принимаем (см.рис.2):
φ_1=20° тогда b=(32-10)/2∙»tg» 20°=4 мм;
b_1=1мм; a=1мм.
Таким образом, общая ширина резца вдоль оси заготовки :

L_р=l_д+a+b+b_1