Курсовая с практикой на тему Режущий инструмент

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ 4

1. Разработка конструкции инструмента № 16 (Токарный прорезной канавочный резец для станка с ЧПУ с механическим креплением пластины из твердого сплава для торцевой канавки шириной 5 мм с радиусами при вершинах r = 0,5 мм, глубиной 0,5 мм.) 6

1.1 Техническое задание на проектирование инструмента 6

1.2. Литературный обзор по конструкциям инструментов-аналогов 6

1.3 Исследовательская часть. Анализ условий работы и элементов конструкции инструмента. Установление зависимостей для проектирования инструмента 7

1.4 Эскизное проектирование инструмента. Выбор принципиальных схем инструмента и его составных частей. Выбор материала режущей части и материала корпуса. Выбор элементов геометрии. Выбор основных размеров. Разработка компоновки инструмента 8

1.5 Техническое проектирование инструмента. Конструктивное оформление режущей части, корпуса, крепежной части инструмента. Описание конструкции инструмента. Расчеты при конструировании инструмента. Разработка технических условий на изготовление и приемку инструмента. Отработка конструкции инструмента на технологичность. 11

1.6 Техническое и экономическое обоснование инструмента. Область применения инструмента. Рекомендуемые режимы резания. Типовая схема наладки с применением инструмента. Экономическое обоснование инструмент. 14

1.7 Технологическое обеспечение инструмента. Заточка и восстановление инструмента. Элементы технологии изготовления инструмента. Инструментальное приспособление. 17

2. Разработка конструкции инструмента № 146 (Развертка машинная с твердосплавной головкой для отверстия диаметром 15Н7 19

2.1 Техническое задание на проектирование инструмента 19

2.2 Литературный обзор по конструкциям инструментов-аналогов 19

2.3 Исследовательская часть. Анализ условий работы и элементов конструкции инструмента. Установление зависимостей для проектирования инструмента. 21

2.4 Эскизное проектирование инструмента. Выбор принципиальных схем инструмента и его составных частей. Выбор материала режущей части и материала корпуса. Выбор элементов геометрии. Выбор основных размеров. Разработка компоновки инструмента 23

2.5 Техническое проектирование инструмента. Конструктивное оформление режущей части, корпуса, крепежной части инструмента. Описание конструкции инструмента. Расчеты при конструировании инструмента. Разработка технических условий на изготовление и приемку инструмента. Отработка конструкции инструмента на технологичность 25

2.6 Техническое и экономическое обоснование инструмента. Область применения инструмента. Рекомендуемые режимы резания. Типовая схема наладки с применением инструмента. Экономическое обоснование инструмента. 28

2.7 Технологическое обеспечение инструмента. Заточка и восстановление инструмента. Элементы технологии изготовления инструмента. Инструментальное приспособление. 30

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 37

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 38

Введение:

Технология машиностроения — наука, занимающаяся изучением закономерностей процессов изготовления машин с целью использования результатов исследований для обеспечения выпуска машин заданного качества, в установленном производственном производственной программой количестве и при наименьших экономических затратах. Слово «технология» происходит от греческих слов «технос» — ремесло и «логос» — наука и в переводе означает «наука о производстве». В настоящее время понятие «технология» относится не только к промышленному производству, но и к другим сферам деятельности человека (например, информационные, рекламные, образовательные технологии и т.д.).1990-х гг. по настоящее время продолжается развитие вычислительной техники, совершенствуются на её основе методики исследований в области технологии машиностроения.

Получают дальнейшее развитие автоматизированные производственные системы, автоматизированные системы научных исследований, системы конструкторского и технологического проектирования, осуществляется широкомасштабный переход к «безбумажному» методу проектирования технологических процессов. На базе широкого и повсеместного применения персональных ЭВМ разрабатываются новые методы управления качеством изделий машиностроения, основанные на применении систем искусственного интеллекта, способных к обучению и самообучению.

В связи с вступлением России в новые мировые рыночные отношения, в машиностроении на первое место стали выходить такие понятия, как производительность и себестоимость. На решение этих главных задач направленно применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхности детали машины, повышение полноты использования минерального сырья и увеличение извлечения из него полезных составляющих, сокращение отходов и потерь металлоконструкций за счет замены технологических процессов основанных на резании металла на экономичные методы формообразования, сокращения затрат времени на обработку и количества основных рабочих.

Заключение:

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В соответствии с техническим заданием был разработан режущий инструменты: токарный прорезной канавочный резец для станка с ЧПУ с механическим креплением пластины из твердого сплава для торцевой канавки шириной 5 мм с радиусами при вершинах r = 0,5 мм, глубиной 0,5 ммдля токарной обработки торцевых канавок деталей вращения диаметром 30-200 мм иразвертка машинная с твердосплавной головкой для отверстия диаметром 15Н7, которая предназначена для обработки отверстий с высокой точностью и высокой поверхностью шероховатости.

Данные инструменты являются прогрессивными инструментами,так допускают более высокие режимы резания благодаря применением пластин твердого сплава. Обоснованность разработанных инструментов доказывается расчетами на экономическую эффективность.

Фрагмент текста работы:

1. Разработка конструкции инструмента № 16 (Токарный прорезной канавочный резец для станка с ЧПУ с механическим креплением пластины из твердого сплава для торцевой канавки шириной 5 мм с радиусами при вершинах r = 0,5 мм, глубиной 0,5 мм.)

1.1 Техническое задание на проектирование инструмента

Разработать токарный прорезной канавочный резец для станка с ЧПУ с механическим креплением пластины из твердого сплава для торцевой канавки шириной 5 мм с радиусами при вершинах r = 0,5 мм, глубиной 0,5 мм.

1.2. Литературный обзор по конструкциям инструментов-аналогов

Рассматривая конструкции инструменты-аналоги можно сделать вывод что, для формирования канавок выделяют резцы для внутренней и наружной обработки. И первые, и вторые могут быть полностью изготовленными из твердосплавных материалов либо иметь сменную режущую часть. Твердосплавные резцы – достаточно дорогостоящий инструмент, поэтому его использование должно быть экономически целесообразным. При выполнении наружных работ обычно используют изделия со сменными пластинами. Совсем иначе обстоит ситуация с обработкой внутренних канавок. Здесь надо учитывать диаметр отверстия, в которое предстоит завести резец, а также жесткость инструмента. Требованиям, по которым резец обладает минимальным размером своей державки и достаточной жесткостью для выполнения обработки металла, удовлетворяют только твердосплавные канавочные инструменты.

Естественно, когда условия обработки и геометрические параметры обрабатываемой детали позволяют, для формирования наружных и внутренних канавок целесообразнее использовать

Содержание:

Введение 3
1.Расчет и проектирование круглого резца. 6
1.1 Определение основных конструкционных размеров резца 6
1.2 Определение геометрических параметров лезвия. 8
1.3 Коррекционный расчет профиля резца. 10
2. Расчет и проектирование комбинированного инструмента 19
2.1Проектирование и расчет сверла 20
2.2Проектирование зенкера 22
2.3Проектирование и расчет зенковки 23
3. Расчет и проектирование фрезы для нарезания колес. 24
3.1 Определение основных параметров нарезаемого зубчатого колеса. 24
3.2 Определение геометрических параметров лезвия 26
3.3 Определение конструктивных и геометрических параметров фрезы 29
Выводы 33
Список использованной литературы 34

Введение:

Фасонные резцы применяют для обработки деталей с различной формой образующей. По сравнению с обычными резцами имеют ряд преимуществ:
а) обеспечивают идентичность формы, точность размеров детали, которая зависит в основном от точности изготовления резца;
б) фасонные резцы имеют высокую производительность, благодаря одновременной обработки всех участков фасонного профиля детали;
в) имеют большую экономию машинного времени;
Фасонные резцы удобны в эксплуатации благодаря простоте переточки по передней поверхности
Фасонные резцы используют на токарных и револьверных станках, автоматах и полуавтоматах. Резцы проектируют для обработки конкретной детали, и их применение экономически оправдано в крупносерийном и массовом производстве.
Призматические фасонные резцы имеют большое число переточек. Их вершину в осевой плоскости заготовки устанавливают регулировочным винтом. Задний угол у этих резцов получают при заготовке их в специальных резцедержателях под углома=10…12 град. Крепление и базирование резца в резцедержателе осуществляется с помощью хвостовика типа ласточкин хвост. Недостаток призматического резца – невозможность обработки внутренних фасонных поверхностей. Круглые резцы применяют для обработки как наружных, так и внутренних поверхностей. Они более технологичны чем призматические, так как представляют собой тела вращения и допускают большое число переточек и стачиваются до остаточной по условию прочности величины. Задние углы у круглых резцов получают их установкой выше осевой плоскости заготовки в специальных резцедержателях. Базируют резец в резцедержателе по отверстию и торцу, а вершину в осевой плоскости изделия устанавливают путем поворота резца вокруг оси.
Для совмещения операций и переходов при обработке цилиндрических и ступенчатых отверстий используют различные комбинированные инструменты. Их применение значительно сокращает машинное и вспомогательное время и повышает производительность обработки. Применение комбинированных инструментов при обработке ступенчатых отверстий значительно уменьшает отклонение от соосности ступеней и повышает точность размеров между торцовыми поверхностями обрабатываемой заготовки. Комбинированные инструменты используют на сверлильных, револьверных, расточных, агрегатных станках, токарных автоматах, автоматических линиях, обрабатывающих центрах, их изготавливают из быстрорежущей стали и оснащают пластинами из твердого сплава.
При обработке цилиндрических отверстий широко применяют инструменты, являющиеся соединением инструментов разных типов, например сверло—зенкер, сверло—развертка, зенкер—развертка и др. Для обработки ступенчатых отверстий применяют инструменты, являющиеся соединением однотипных инструментов (ступенчатые сверла, зенкеры, развертки и др.).
Зубья зубчатых колес получают двумя методами: метод обкатки или методом единичного деления (копирования). Первый метод очень хорошо зарекомендовал, но для него требуется специальное оборудование, поэтому при выполнении зубьев в ремонтном и единичном производстве применяется метод копирования – деления. Одним из возможных инструментов для осуществления данного метода является дисковая модульная фреза. Дисковые модульные фрезы — это фасонные фрезы с затылованными зубьями, профиль которых соответствует профилю впадины нарезаемого колеса. Применяются в индивидуальном производстве и для ремонтных работ, для их использования не требуется специального оборудования, но точность обработанных колес невелика — 9-10 степень.
Профиль зуба эвольвентный и строится по точкам. Форма эвольвенты зависит от диаметра основной окружности, поэтому для каждого числа зубьев нарезаемого колеса следовало бы иметь дисковую модульную фрезу. Это дорого и неудобно, поэтому одну фрезу применяют для нарезания колес одного модуля с близким числом зубьев; от 12 до бесконечности (рейка) используют наборы модульных фрез из 8 штук (основной до m = 8 включительно), 15 и 26 штук для каждого модуля. Профиль зуба фрезы рассчитывается для меньшего числа зубьев нарезаемого колеса.

Заключение:

В ходе работы были спроектированы следующие режущие инструменты : круглый фасонный резец, комбинированный инструмент для обработки отверстия и дисковая фреза для нарезки зубьев на зубчатом колесе. В процессе проектирования приобретены практические навыки расчета и конструирования инструментов при помощи использования технической литературы, ГОСТов, ЕСКД, иных нормативных материалов по проектированию, а также использования современных средств автоматизации.
Таким образом, можно утверждать, что поставленные задачи выполнены

Фрагмент текста работы:

1.Расчет и проектирование круглого резца.

Задание.
Сконструировать фасонный резец для обработки детали, изображённой на эскизе (рис.1).

Рисунок 1‒ Эскиз профиля заданной детали

Материал заготовки – сталь 20 ГОСТ 1050-88 (твердость 150-235).

1.1 Определение основных конструкционных размеров резца

По таблице 47 [8], согласно исходным данным – для стали с твердостью НВ 150-235, назначаем передний и задний углы резца: , .
Размеры дополнительных режущих кромок под отрезание и подрезание принимаем (см.рис.2):
φ_1=20° тогда b=(32-10)/2∙»tg» 20°=4 мм;
b_1=1мм; a=1мм.
Таким образом, общая ширина резца вдоль оси заготовки :

L_р=l_д+a+b+b_1