Курсовая с практикой на тему Ремонт сварного шва стыка трубопровода ручной электродуговой сваркой» по индивидуальному заданию (Вариант 5)

Содержание:

Введение 3

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 5

1.1 Подготовительные работы 5

1.2 Ремонт сварного шва стыка трубопровода 6

1.3 Требования к подготовке к хранению сварочных электродов 9

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 13

3. Контроль качества сварных швов трубопровода 20

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 22

Список используемой литературы 23

Введение:

Научно-технический прогресс развивается, и вместе с этим расширяются возможности сварки деталей с различной толщиной материала, и поэтому меняется набор используемых типов и методов сварки.

В настоящее время сварные детали толщиной от нескольких микрометров (используются в микроэлектронике) до десятков сантиметров и даже метров (используются в тяжелой технике). Наряду с конструкционными углеродистыми и низкоуглеродистыми сталями все чаще встречается сварка специальных сталей, легких сплавов на основе титана, молибдена, циркония и других металлов, а также разнородных материалов. Качество и надежность готовых конструкций, и эффективность производства в целом во многом зависят от прогрессивности используемых сварочных процессов и качества выполнения этих работ.

Одним из наиболее развитых направлений в сварочной промышленности является широкое применение механической и автоматической дуговой сварки. Эти проблемы решаются механизацией и автоматизацией как самих сварочных процессов, то есть переходом от ручной работы сварщика к механизированным, так и сложной механизацией и автоматизацией, что все виды работ, связанных с изготовлением сварных конструкций и создание Потоковых и автоматических производственных линий. Важно создать специальное сварочное оборудование и технологические установки

Цели и задачи курсовой работы

Цель работы — разработка и оформление технологического процесса ремонта сварного шва стыка трубопровода диаметром 630х11 мм из стали 12Г2С ручной электродуговой сваркой.

Задачами курсовой работы являются проектирование технологического процесса сварки и его обеспечение материалами и приспособлениями и разработка технологической карты по ремонту сварного шва стыка трубопровода на основании настоящей инструкции, действующих норм и правил, а также правил безопасности и государственных стандартов, регламентирующих общие требования к сварным соединениям магистральных трубопроводов.

Заключение:

В работе была поставлена цель — разработка и оформление технологического процесса ремонта сварного шва стыка трубопровода диаметром 630х11 мм из стали 12Г2С ручной электродуговой сваркой.

Задачей курсовой работы было проектирование технологического процесса сварки.

В процессе выполнения работы были произведены расчеты основных параметров ручной дуговой сварки, выбраны электроды, необходимость выполнения предварительного подогрева. Была разработана операционная технологическая карта сварки.

Фрагмент текста работы:

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Подготовительные работы

Подготовку к ремонту осуществляют следующим образом:

— по результатам неразрушающего контроля отмечают на стыке место расположения и тип дефекта. Номер ремонтируемого стыкового соединения и место ремонта должны быть указаны дефектоскопистом с использованием несмываемого маркера;

— руководитель ремонтных работ и дефектоскопии производят разметку дефектного участка под вышлифовку. Длина участка вышлифовки должна превышать фактическую длину наружного или внутреннего дефекта не менее, чем на 30 мм в каждую сторону. Глубина вышлифованного участка должна быть больше глубины залегания дефекта на величину от 1,0 до 2,0 мм;

— руководитель ремонтных работ должен убедиться в том, что в процессе вышлифовки дефекты вскрыты и удалены.

В процессе ремонта следует производить обязательную межслойную и окончательную очистку слоев шва от шлака и брызг. Облицовочный (или внутренний подварочный) слой шва должны быть подвергнуты чистовой обработке щеткой, шлифовальным кругом и (или) напильником для сглаживания грубой чешуйчатости и улучшения формы шва. Следует также удалить щеткой брызги с прилегающей поверхности трубы.

На поверхности труб или деталей не допускаются:

— трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

— царапины, риски и задиры глубиной более 0,2 мм;

— местные перегибы, гофры и вмятины;

— расслоения на концах труб [1].