Курсовая с практикой на тему Разработка технологического процесса изготовления корпуса

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ. 2

1. Анализ
служебного назначения детали. Описание конструктивных особенностей детали и
условий ее эксплуатации. 3

2. Анализ технических требований на изготовление детали. 4

3. Определение типа производства и организации условий. 5

4. Выбор способа
получения заготовки. 7

5. Разработка
технологического процесса изготовления корпуса. 8

5.1. Разработка
предварительного технологического маршрута изготовления детали. 8

5.2. Анализ и
обоснование схемы базирования и закрепления. 9

5.3. Выбор технологического
оборудования. 10

5.4. Выбор
станочных приспособлений, металлорежущего и измерительного инструмента. 14

5.4. Расчет
режимов резания. 15

5.6. Техническое
нормирование операций. 39

5.7. Разработка
маршрутной карты технологического процесса изготовления корпуса. 40

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 43

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.. 44

Введение:

Курсовая работа состоит из
технологической части, а именно, разработка технологического процесса
изготовления детали “Корпус”.

Целью технологической части есть конструкторско-технологическая
подготовка производства детали: “Корпус”. Для проектирования технологического
процесса изготовления детали были предприняты следующие действия. Проведён
анализ конструкторского чертежа детали, определение заданной точности и шероховатости
поверхностей, определение конструкторских и измерительных баз. Следующим шагом,
является проектирование предварительного плана обработки детали и выбора метода
получения заготовки, который будет оптимальным и приемлемым.

Проведен расчет предположительных
припусков на диаметральные размеры, что обеспечит минимальный заданный припуск
на обработку, для достижения заданных параметров. Спроектирован остаточный
технологический план обработки детали “Кольцо”, спроектирован остаточный чертеж
заготовки, на основе выше упомянутых расчетов.

Проведен показательный расчет
режимов резания по операциям с использованием онлайн каталога Sandvik Coromant. А
именно выбор подходящего режущего инструмента, вспомогательного инструмента,
режущих пластин, в случаи подбора резцовой головки. По итогу выбора инструмента
и определения пути обработки, были рассчитаны оптимальные режиме резания и
время на обработку, а именно вспомогательное, время обработки и машинное время.

Заключение:

В ходе выполнения дипломного
проекта был спроектирован технологический процесс изготовления детали “Корпус”.

В ходе выполнения работы был
проведен анализ конструкторского чертежа детали, качественная и количественная
оценка технологичности изделия.

Проведен расчет припусков на
диаметральные поверхности нормативным методом, 
на базе которого была спроектированная заготовка и построен
окончательный план технологического процесса изготовления детали, что позволило
увеличить экономичность использования материала, за счет, рационально выбранных
припусков, что в свою очередь, уменьшит затраты по времени на изготовления и
возможный брак при обработке.

Выбрано оборудование, которое
будет использовано на механических операциях, осуществлен выбор современного
режущего инструмента с каталогов и проведен расчет оптимальных режимов резания
и времени на обработку.

Фрагмент текста работы:

1. Анализ служебного назначения детали.
Описание конструктивных особенностей детали и условий ее эксплуатации.

Деталь “Корпус” в общем случае
представляет собой тело вращения, соотношения диаметра к толщине более десяти к
одному.

В приведённом варианте деталь
имеет среднюю по сложности конфигурацию поверхности.  На наружной поверхности присутствуют 2
перепада диаметров. Внутренняя поверхность также имеет перепады диаметров.

Данную деталь можно полностью
обработать на универсальном оборудовании с применением УСП (универсально
станочного оборудования). Для более быстрой и качественной обработки в несколько установи,
применяются оборудование с ЧПУ и инструмент более качественный, который поможет
достичь заданных параметров точности и шероховатости поверхностей, без
последующей их доводки. Причиной обработки детали в несколько установок,
является также присутствие на чертеже детали биений поверхностей относительно
оси симметрии изделия, которая является базой.

Требуемая точность наружных
поверхностей достигается точение черновым и чистовым в несколько операций.

Скругления и фаски получают
инструментом, то есть, проектирование и использование специального или
фасонного инструмента не нужна.

Технологической задачей
проектирования будет расчет потребного количества переходов для получения
заданных поверхностей, расчет припусков на диаметры и торцы, подбор
оборудования режущего инструмента и расчет оптимальных режимов резания, для
получения заданных требований с минимальными затратами по времени, материале, а
также минимизации брака во время изготовления.