Курсовая с практикой на тему Разработка технологического процесса изготовления детали Крышка внешняя 8Е.653.021

Содержание:

Введение 3
РАЗДЕЛ 1. Общая часть 4
1.1 Анализ технологичности конструкции детали 4
1.2 Материал детали и его свойства 5
РАЗДЕЛ 2. Технологическая часть 6
2.1 Выбор вида и способа получения заготовки 6
2.2 Расчет размеров заготовки 7
2.3 Разработка маршрута обработки детали «Ключ заворота 107.000» 8
2.4 Определение минимальных припусков на обработку 14
2.4.1 Размерный анализ технологического процесса 15
2.4.2 Расчет диаметральных технологических размеров 16
2.4.3 Расчет продольных технологических размеров 20
2.5 Выбор оборудования 23
2.5.1 Выбор режущего, мерительного инструмента, станочных приспособлений и разработка технологического процесса изготовления детали «Ключ заворота 107.000» 25
2.7 Выбор режимов резанья из источника и их расчет 34
2.7.1 Расчет основного времени 44
2.8 Нормирование технологического процесса 47
Заключение 55
Литература и электронные ресурсы 56

Введение:

Развитие народного хозяйства нашей страны поставило перед машиностроительной промышленностью весьма ответственные задачи. Успешное решение этих задач возможно при непрерывном совершенствовании существующих машин и создании новых, с более высокими эксплуатационными характеристиками, при одновременном сокращении их веса, габарита и стоимости, повышения долговечности, простоте ухода и надёжности в работе.
Цель курсовой работы состоит в разработке технологического процесса изготовления детали Ключ заворота головки 107.000.
Для достижения этой цели необходимо выполнить:
 анализ технологичности конструкции детали для удовлетворения технологии производства изделия и обеспечения минимальной трудоемкости изготовления;
 выбрать вид и метод получения заготовки с минимальной материалоемкостью;
 расчет промежуточных припусков, размеров и допусков для взаимосвязи всех размерных параметров;
 разработку маршрутного технологического процесса обработки, обеспечивая низкую себестоимость за счет использования современных, наиболее производительных способов обработки;
 расчет оптимальных режимов резания и нормирование трудовых процессов;
 оформление конструкторской и технологической документации в соответствии с нормативными документами – стандартами ЕСКД и ЕСТД.
На качество изделия большое влияние оказывает применяемая оснастка: приспособления и способы базирования; режущий и измерительный инструмент. При выборе оснастки важно учесть целесообразность применения.
Результатом является разработанный технологический процесс для изготовления детали Ключ заворота головки 107.000 в условиях среднесерийного производства, обеспечивающий изготовление детали в соответствии с чертежом и назначенными на деталь техническими требованиями при минимальных затратах.

Заключение:

В ходе проведенной работы разработан технологический процесс изготовления детали Колесо червячное в условиях среднесерийного производства. Технологический процесс разработан и оформлен с действующими нормативными документами – стандартами ЕСТПП и ЕСТД.
Технологический процесс спроектирован таким образом, чтобы обеспечивал изготовление детали в соответствии с чертежом и назначенными на деталь техническими требованиями при минимальных затратах. Первоначальные предпосылки для удовлетворения этого заложены в выборе заготовки и оборудования для осуществления процесса. Далее установлена последовательность обработки детали с учетом обеспечения требуемой точности.
При выполнении расчетов был осуществлен следующий комплекс работ:
 Назначение обоснованных допусков на все операции;
 Назначение необходимого числа технических требований на чертеже детали;
 Определение необходимых припусков;
 Выявление и фиксация взаимосвязи всех размерных параметров по мере формоизменения заготовки;
 На основе паспортных данных оборудования были выбраны наиболее оптимальные режимы резания и относительно недорогая номенклатура инструмента.
Это позволяет минимизировать корректировки при внедрении технологического процесса
Также в ходе проделанной работы было сделано следующее: обоснован выбор способа получения заготовки, проведен анализ технологичности конструкции детали, составлена полная технологическая документация на технологический процесс, рассчитаны минимальные припуски на обработку, режимы резания и выполнено техническое нормирование.

Фрагмент текста работы:

1.1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
Под технологичностью конструкции понимают совокупность конструктивных и технологических решений, обеспечивающих применение прогрессивной технологии и организации производства с наименьшими затратами времени, труда и материалов, которые при заданных масштабах производства обеспечивают наименьшую себестоимость и высокое качество изделий при условии выполнения машиной всех ее функций.
При анализе технологичности конструкции детали были выявлены следующие особенности:
Конструкция детали по конфигурации относится к типу «Вал», т.к. длинна детали больше чем диаметр L> D, 135> 120.
Для минимальной материалоемкости, будет использован метод получения заготовки, горячая объемная штамповка.
Самые точные размер: 〖Ø80h6〗_((-0,019))мм.
Наружный контур детали имеет простую конфигурацию, что обеспечивает достаточно свободный доступ режущего инструмента.
Большинство обрабатываемых поверхностей детали имеют правильную простановку размеров, оптимальные степень точности и шероховатость.
Для обработки всех поверхностей используется стандартный режущий инструмент.
Указанная точность и шероховатость поверхностей технологически достижима.
Для выполнения контроля всех параметров согласно требованиям чертежа будут использоваться специальный инструмент.

В целом конструкция детали технологична.
Технологические свойства стали 45 ГОСТ 1050 – 2013
Температура ковки, С: начала 1250, конца 700.
Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.
Обрабатываемость резанием: в закаленном и отпущенном состоянии при HB 241 и σв = 730 МПа; К υ тв. спл = 0,7; Кυ б.ст = 0,4
Склонность к отпускной способности – не склонна
Флокеночувствительность – малочувствительна.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ВЫБОР ВИДА И СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
Выбор заготовки оказывает влияние на рациональное построение технологического процесса изготовления детали. При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки к параметрам готовой детали и снижению трудоемкости заготовительных операций.
Рассмотрим целесообразность получения заготовки, учитывая то, что выпуск данной детали осуществляется среднесерийном масштабе.
Коэффициент использования материала найдем как отношение массы обработанной детали и заготовки:
μ=(М дет.)/(М заг.), (1)
где М дет. – масса детали;
М заг. – масса заготовки.
μ=4/8,2=0,48
μ=0,48

Учитывая материал детали, ее конфигурацию, массу и тип производства
принимается заготовка – поковка, полученная штамповкой в открытых штампах.
2.2 РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ

Выбор припусков по ГОСТ 7505 – 89.
При выборе общих припусков необходимо знать:
1. Класс точности заготовки – Т4 [1, прил. 1, табл. 19, cтр. 68]
2. Определяем группу стали – М2 (углерода свыше 0,35 % до 0,65 %)
[1, табл. 1, cтр. 55]
3. Степень сложности поковки – С2 [1, прил. 2, стр. 68]
4. Принимаем конфигурацию поверхности разъёма штампа п – плоскую
5. Исходный индекс – 14 [1, табл. 2, стр. 57]
6. Принимаем основные припуски на все размеры элементов штамповки указанные
в таблицы 2
7. Неуказанные уклоны:
На внутренние поверхность 7°
На наружные поверхность 5° [1, табл. 18, стр. 67]
8. Допускаемые отклонения штамповочных уклонов в пределах ± 0,25 их
номинальной величины.
9. Принимаем допускаемое смещение по поверхности разъема штампа – 0,8 мм
[1, табл. 9, стр. 63]
10. Величина неуказанных радиусов закруглений – R4 мм [1, табл. 7, cтр. 60]

Размеры поковки и допуски рассчитаны в таблице 2.
Припуск [1, табл. 3 стр. 58]
Допускаемые отклонения [1, табл. 8 стр. 61]

При расчете размерных цепей выявлено что для получения точных размеров, шероховатости и формы детали заданные по чертежу, нужно поменять размеры поковки 〖140,5〗_(-1,1)^(+2,1 ) мм на 〖142,5〗_(-1,1)^(+2,1) мм, 〖Ø 85〗_(-1,0)^(+1,8) мм на 〖Ø 88〗_(-1,0)^(+1,8) мм, 〖Ø 87,5〗_(-1,0)^(+1,8) на 〖Ø 86〗_(-1,0)^(+1,8).

2.3 РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
«КЛЮЧ ЗАВОРОТА 107.000»

Проектирование техпроцесса обработки детали начинается с разработки маршрута обработки поверхностей. Это необходимо для последующего расчета технологических (промежуточных) размеров заготовки по технологическим переходам обработки.
Маршрут обработки детали представлен в таблице 3.