Курсовая с практикой на тему Разработка перспективного технологического процесса изготовления детали.

Содержание:

Введение. 3

1. Анализ исходных данных. 4

2. Определение объема выпуска,
программы выпуска, типа производства. 6

2.1. Определение
типа производства. 6

2.2 Анализ и
нормоконтроль чертежа детали.. 8

2.3 Анализ
технологичности детали. 14

3. Выбор и обоснование вида заготовки. 17

4. Разработка операций технологического
процесса и маршрута изготовления детали.. 18

(сборки изделия). 18

4.1. Формирование
укрупненного маршрута изготовления детали. 18

4.2. Определение
видов и методов обработки. 22

элементарных
поверхностей детали.. 22

4.3. Формирование
этапов обработки детали.. 24

4.4. Анализ
вариантов базирования детали. 25

4.5. Формирование
технологических операций. 25

и вариантов
маршрута изготовления детали.. 25

4.6.Установление
рациональной последовательности переходов. 26

и разработка
технологических эскизов обработки.. 26

4.7. Расчет
операционных размеров и размеров заготовки. 26

4.8. Формирование
требований. 28

и выбор средств
технологической оснастки. 28

4.9. Расчет
режимов обработки.. 29

4.10. Техническое
нормирование, определение количества. 30

основного
производственного оборудования. Организация работ. 30

Окончательное
формирование маршрута. 30

4.11. Разработка
управляющей программы для оборудования с ПУ.. 31

5. Оформление
комплекта технологической документации. 33

Заключение.. 34

Список литературы. 35

Введение:

В данной курсовой работе необходимо провести анализ
действующего технологического процесса для обработки детали «Муфта  2А.32.31.33».

Содержание работы базируется на основании материалов,
выданных руководителем. Требуется определить тип производства и
проанализировать правильность оформления документации.

Заключение:

При анализе базового
технологического процесса выявлены недостатки по оформлению документации — это
отсутствие технологических эскизов на все операции, бланки не соответствующего
образца, отсутствие нумерации поверхностей, название операций не соответствует
наименованию станка, формат записи обозначения номеров операций.

Определен масштаб
производства – крупносерийный.

Нормоконтроль
чертежа детали выявил его контролепригодность, доступность подвода к его
поверхностям измерительных средств и приборов, но выявлены и исправлены
несоответствия точности обрабатываемых поверхностей и шероховатости.

В перспективных
условиях серийного производства целесообразно будет перейти на станки с ЧПУ что
позволит минимизировать количество переустановок детали и избавиться от
операции разметки, маркирование так же можно производить без участия ручного
труда. Также рекомендуется в качестве режущих инструментов использовать
прогрессивные инструменты с твердосплавными пластинками, которые позволят
увеличить стойкость, повысить скорость обработки и повысить качество
обработанных поверхностей (в плане заусенцев), что приведет к сокращению
слесарных операций. Заменить слесарные операции по удалению заусенцев
электрохимической операцией.

Фрагмент текста работы:

1. Анализ исходных данных.

Исходными
данными являются материалы, собранные в процессе практики:

— чертёж
детали «Муфта  2А.32.31.33»;

— технологические
операционные карты изготовления детали.

На основании выданного задания с
учетом исходных данных определяется тип производства. Основными признаками для
определения типа производства могут быть приняты: применяемое технологическое
оборудование, технологическая оснастка, форма технологической документации, нормативные
(временные) характеристики, а также данные по объему выпуска заданной детали
[2].

Определяем
годовые фонды времени работы оборудования и рабочих с учетом режима работы
подразделения.

Полное
календарное количество дней в году — 365;

Количество
выходных/праздничных дней — 118;

Количество
рабочих дней в году — 365 — 118 = 247 день;

Продолжительность
рабочей недели — 40 часов;

Продолжительность
смены — 8 часов.

Тогда
номинальный годовой фонд времени рабочих будет равен:

8 ч · 247 дней = 1976 часов

Действительный
годовой фонд времени работы оборудования: где Др =247 дней — число рабочих
дней в планируемом периоде;

Тсут =8 часов — число рабочих часов в
сутки при установленном режиме работы;

др.с. =6 дней — количество сокращенных
дней в планируемом периоде;

Т сок = 1 час — число часов, на которое
сокращается рабочая смена;

S = 2 смены — число смен в сутки при установленном
режиме работы;

Р рем
=3 — время простоя оборудования в плановом ремонте, выраженное в процентах от
номинального фонда. Действительный фонд времени работы одного рабочего в год Fdp, в часах: где — номинальный
фонд времени одного рабочего в год, в часах 1976 [2]

Н — коэффициент невыходов по уважительным причинам [2].

Содержание:

Содержание
Введение 2
1. Анализ чертежа и исходных данных детали 4
2. Расчет массы детали 6
3. Определение типа производства 7
4. Определение класса детали и типового технологического процесса 9
5. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления. Расчет массы заготовки и КИМ 10
6. Выбор технологических баз. План обработки отдельных поверхностей 16
7. Составление технологического маршрута обработки детали 18
8. Расчет межоперационных припусков на механическую обработку 21
9. Расчет режимов резания 23
10. Нормирование технологического процесса 33
Заключение 38
Список литературы 39
Приложения: Чертеж детали. Чертеж заготовки. Технологическая документация

Введение:

В настоящее время машиностроение в значительной степени определяет развитие и совершенствовании всего экономического развития, играет ведущую роль в ускорении научно-технического прогресса.
В процессе механической обработки деталей машин возникают проблемные ситуации, связанные с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструктором перед производством. Производственный процесс связан с эксплуатацией сложного металлорежущего оборудования, оснащенного системами числового, программного управления, быстродействующей технологической оснасткой. Механическая обработка определяет трудоёмкость и себестоимость продукции, а так же долговечность эксплуатационных свойств деталей машин.
Развитие технологии механической обработки и сборки и её направленность обуславливается стоящими перед машиностроительным комплексом задачами:
— создание новых методов обработки;
— внедрение механизации и автоматизации;
— обеспечение высокой производительности и надлежащего качества;
— снижение себестоимости изготавливаемой продукции.
Требование современности – выпуск конкурентоспособных изделий, востребованных на внутреннем и внешнем рынке. Основными направлениями развития современной технологии машиностроения являются: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда.

Заключение:

В ходе данной работы был выполнен анализ чертежа детали, а так же анализ технологичности выбора заготовки в условиях серийного производства. Коэффициент использования материала при изготовлении детали способом штамповки (КИМ=0,66) достаточный, чтобы признать деталь технологичной, поэтому выбирать другой способ получения заготовки нет необходимости.
На основе анализа допусков формы и расположения поверхностей, а также их шероховатости определена самая точная элементарная поверхность и сформирован маршрут обработки всех элементарных поверхностей детали
типа «вал». Изготовление детали из поковки на станках с ЧПУ и использование многоинструментальной обработки позволит значительно сократить число операций.
Сформирована последовательность обработки поверхностей детали и произведен анализ структуры операций на конкретном оборудовании в соответствии с серийным типом производства.
На основании этого была составлена таблица операционных эскизов обработки поверхностей детали, включая эскизы базирования детали на каждой операции обработки. В соответствии с технологическим маршрутом были рассчитаны неизвестные операционные размеры.

Фрагмент текста работы:

Исходные данные:
Чертеж детали: «Вал-шестерня».
Материал детали: сталь 40Х ГОСТ4543-71.
Технические условия: 
Твердость НВ 215…240.
Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14, h14, IT14/2.
Неуказанная шероховатость Rа=20мкм.
Программа выпуска – 75000 шт.
Масса детали – не определена.
Габаритные размеры:
 максимальный диаметр Dmax=35 мм;
 наибольшая длина lmax=143 мм.
Вал-шестерня изготовлен из стали 40Х. Так как валы-шестерни работают в тяжелых условиях, к материалу предъявляются высокие требования в отношении однородности физико-механических свойств, макро- и микроструктуры, наличия внутренних дефектов, остаточных напряжений и т.д.
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71  – легированная конструкционная, применяется для деталей средних размеров с твердой износоустойчивой поверхностью при достаточно прочной и вязкой сердцевине, работающих при больших скоростях и средних давлениях. Из стали 40Х рекомендуется изготавливать зубчатые колеса, кулачковые муфты, втулки и т.п. Данный материал позволяет применять инструменты, изготовленные из твёрдых сплавов Т15К6 и Т30К4, что приводит к значительной экономии и высокой производительности при обработке. Плотность ρ=7810 кг/м3. Временное сопротивление разрыву σВ=600 МПа. Коэффициент обрабатываемости КV =0,85.
Деталь представляет собой вал-шестерню, который изготавливается воедино. Ступень наибольшего диаметра зубчатая и предусмотрена для соединения со съемным зубчатым колесом. Наименьшие шейки вала предназначены для установки на них подшипников. Сквозное отверстие служит для установки штифта или болта, фиксирующего посадку съемной детали. Вал-шестерня представляет собой цилиндрическую деталь сложной формы. Деталь содержит стандартные элементы: фаски, зубья, центровочные отверстия. Деталь унифицирована.
Вал — шестерни применяются в редукторах, коробках скоростей различных машин. Заготовка детали может быть получена как из проката, так и штамповкой.