Курсовая с практикой на тему Расчет и выбор электооборудования станка типа заточно шлифовального 3В641

Содержание:

Введение 3
1. Общий раздел 5
1.1 Назначение, характеристики установки 5
1.2 Размещение электрического оборудования и органов управления 10
2. Специальная часть 13
3. Мероприятия по охране труда и технической безопасности при эксплуатации технического электрооборудования 28
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 35

Введение:

В состав электрооборудования металлорежущих станков входят электродвигатели (асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором, двигатели постоянного тока), электромагниты, электромагнитные муфты, путевые и конечные выключатели, различные датчики (например, контроля давления масла в гидросистеме), кнопки управления, переключатели, сигнальные лампы, магнитные пускатели, реле, трансформаторы, понижающие напряжение на схему управления, схему сигнализации и местного освещения, аппараты защиты (автоматические выключатели, плавкие предохранители и тепловые реле).
Электрооборудование и автоматика современных металлорежущих станков включает в себя различные программируемые контроллеры, частотные преобразователи, устройства плавного пуска электродвигателей, бесконтактные пускатели, бесконтактные путевые выключатели и другие электронные и программируемые элементы управления.
Ремонт электрооборудования представляет собой комплекс мероприятий и определенные виды работ, осуществляемые для поддержания его в работоспособном состоянии на предприятиях, офисах, развлекательных центрах и др. объектах, где оно установлено. От технического состояния оборудования, устройств и приборов, работающих от источников тока, зависят технико-экономические показатели работы любого объекта. Чтобы оно находилось всегда в рабочем состоянии, выполняют планировочные работы, к которым необходимо подходить со всей ответственностью. Для организации работ, связанных с ремонтом составляют перечень имеющегося на объекте оборудования, характеризуют условия, в которых оно работает и составляют график планово-предупредительных ремонтов (ППР) электрооборудования, в соответствии с указаниями производителей.
Цель курсовой работы заключается в исследовании, расчете и выборе элементов электрооборудования заточно-шлифовального станка типа 3В641.
Для достижения поставленной цели потребовалось решение следующих задач:
1. Определить основное устройство электрооборудования станка 3В641
2. Ознакомиться с классификацией, методами ремонтами и основными неполадками электрооборудования плоскошлифовального станка 3В641
3. Охарактеризовать значимость и применение теоретических знаний для практической деятельности.
4. Рассмотреть кинематику движения, назначение, устройство станка 3В641
5. Применить теоретические расчеты для выбора двигателя главного движения и аппаратов защиты и питающих кабелей
6. Рассмотреть основные рекомендации по ремонту станочного электрооборудования, а также вопросы техники безопасности при эксплуатации электрооборудования станка
Модернизируя станки и различные промышленные механизмы, заменяют морально и физически устаревшие элементы и узлы электрооборудования более современными. Такой ремонт электромоторов позволяет повысить их энергоэффективность, обеспечить надежную работу электрического привода в режиме экономии электроэнергии, существенно снизить шумы, значительно продлить срок эксплуатации станка.

Фрагмент текста работы:

Станки имеют следующие основные узлы: станину, колонну, суппорт, шлифовальную головку, механизм подъема шлифовальной головки, планетарный редуктор, систему охлаждения.
Универсально-заточным станком модели ЗВ641 можно пользоваться для заточки инструментов алмазными и обычными шлифовальными кругами с охлаждением и без охлаждения. Для заточки твердосплавного инструмента применяют шлифовальные круги из карбида кремния или алмазные тех же размеров и формы.
Для защиты от разбрызгивания охлаждающей жидкости и отвода ее в бак используют специальное ограждение.
Область использования универсально-заточных станков расширяется прилагаемыми к ним приспособлениями:
— для круглого наружного, внутреннего и плоского шлифования
— для заточки отрезных и прорезных фрез
— фрезерных головок
— червячных фрез
— метчиков
— спиральных сверл
— зенкеров и других инструментов
Станок выполнен с вертикальным перемещением шлифовальной головки, с продольным и поперечным перемещением стола и нижним расположением привода шпинделя.
Все механизмы станка смонтированы внутри станины и на ее верхней плоскости. Рабочее место в зависимости от характера работы может находиться либо спереди станка, либо слева.
Пылеотвод предназначен для отсоса пыли. Сопло и металлорукав пылесоса устанавливают на кронштейне, закрепленном на корпусе шлифовальной головки, после чего его подводят к шлифовальному кругу.
Для удобства работы имеются три сменные сопла различных конструкций. Пылеотвод поставляется в комплекте со станком, а пылесос — по особому заказу.
Станок выполнен с вертикальным перемещением шлифовальной головки, с продольным и поперечным перемещением стола и нижним расположением привода шпинделя. Все механизмы станка смонтированы внутри станины и на ее верхней плоскости.
Рабочее место в зависимости от характера работы может находиться либо спереди станка, либо слева. В соответствии с этим размещены органы управления.
Станки универсально заточные 3В641 обладают литой чугунной станиной, это повышает точность обработки и уменьшает колебание, вызванные при обработке детали.
Приспособления, устанавливаемые на верхней плоскости поворотного стола, закрепляются с помощью болтов с Т-образными головками.
Как видно из перечня приспособлений, на станках можно производить, помимо заточных операций, также наружное, внутреннее и плоское шлифование.
Климатическое исполнение и категория размещения станков, отдельно расположенного оборудования и принадлежностей соответствует ГОСТ 15150-69 для поставки в районы с умеренным климатом — УХЛ4.
Класс точности станка – П. Шероховатость обработанной поверхности V8— V10.
Таблица 1 — Технические характеристики станка 3В641
Наименование параметра 3В641
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82 П
Наибольшие размеры обрабатываемых изделий в центрах (длина х диаметр), мм 400 х 160
Расстояние между центрами универсальной и задней бабок, мм
Расстояние между осью шлифовального круга и линией центров в горизонтальной плоскости, мм 60..230
Расстояние между осью шлифовального круга и линией центров в вертикальной плоскости, мм 50..255
Рабочий стол станка
Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 6569-75 (длина х ширина), мм 1095 х 100
Наибольшее продольное/ поперечное ручное перемещение стола, мм 280/ 170
Перемещение продольное/ поперечное стола на одно деление лимба, мм 0,1/ 0,01
Перемещение поперечное стола на одно деление тонкой подачи, мм 0,0025
Угол поворота стола в горизонтальной плоскости, град ±45
Бабка шлифовальная
Наибольшее вертикальное перемещение бабки, мм 205
Цена деления лимба подачи вертикального перемещения стола, мм 0,005
Угол поворота бабки в горизонтальной плоскости, град 350
Шлифовальная головка
Число оборотов заточного круга при ступенчатом регулировании, об/мин 1120, 1600, 2240, 3150 4500, 6300, 9000
Конец шлифовального шпинделя по ГОСТ 2324-77 исполнение 2 Морзе 4
Наибольший диаметр устанавливаемого шлифовального круга, мм 150
Наибольший диаметр устанавливаемого шлифовального круга других типов, мм 125
Универсальная головка
Размер внутренних конусов шпинделей Морзе 4
Угол поворота в горизонтальной и вертикальной областях, град 360
Электрооборудование и привод станка
Количество электродвигателей на станке 4
Электродвигатель привода шпинделя шлифовальных кругов, кВт 0,6/ 0,85
Электродвигатель привода изделия, кВт 0,18
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт 0,125
Электродвигатель пылесоса, кВт 0,6
Общая установленная мощность всех электродвигателей, кВт
род тока питающей сети 50Гц, 380 В
Габариты и масса станка
Габарит станка, мм 1375 х 1260 х 1410
Масса станка, кг 790

Шлифовальная бабка поворотного типа устанавливается на универсальных салазках и крепится к Т-образному пазу с помощью сухаря и эксцентрика. Вращение шпинделя осуществляется отдельным электродвигателем через плоскомерную передачу. Шпиндель смонтирован в чугунном корпусе на подшипниках скольжения. Каждая опора скольжения состоит из трех вкладышей, которые могут самоустанавливаться. Во время работы между вкладышами и шейкой шпинделя образуется масляный клин. Перемещению шпинделя в осевом направлении препятствуют бурты шпинделя, упирающиеся с одной стороны в сферическую шайбу с усилием, создаваемым пружиной, расположенной у передней опоры. Для наблюдения за подачей смазки на корпусе установлен глазок.
Механизм подачи состоит из двух механизмов: механизма непрерывной подачи и толчковой. Первый от маховика через две пары конических шестерен передает вращение на ходовой винт. Толчковая подача дает возможность перемещать бабку на 1мкм на диаметр за один толчок рукоятки.