Курсовая с практикой на тему Проектирование технологического процесса изготовления детали- ступица- и средства технологического оснащения.

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ. 3

1. Анализ чертежа детали, технических требований и условий
изготовления детали для выявления технологических параметров детали и
формируются технологические задачи для. 4

2. Характеристика используемого материала детали. 6

3. Контроль конструкции детали на технологичность. 8

4. Установление типа производства, метода работы с
учётом годовой программы выпуска детали. 17

5. Проектирование заготовки и обоснование метода
её получения. 18

6. Планы обработки основных поверхностей от
заготовки до окончательных параметров поверхностей по точности и качеству
поверхностного слоя. 18

7. Разработка маршрута изготовления детали с
выбором схем установки, определение последовательности выполнения операций.
Уточнение размеров исходной заготовки. Выбор технологического оборудования. 24

8. Выбор схем построения операций, выбор или
расчет технологических режимов обработки, расчет точности обработки, выбор
моделей технологического оборудования, выбор необходимой технологической
оснастки и инструмента, разбор технологических эскизов. 34

9. Проектирование специального приспособления для
выполнения операции. Выполнения сборочного чертежа приспособления. 47

10. Технико-экономическое обоснование
спроектированного варианта технологического процесса. 48

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 51

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.. 52

Введение:

Курсовая работа состоит из технологической части и
технико-экономического обоснования выбранного варианта технологического
процесса.

Целью технологической части есть конструкторско-технологическая
подготовка производства детали: “Вал промежуточный”. Для проектирования
технологического процесса изготовления детали были предприняты следующие
действия. Проведён анализ конструкторского чертежа детали, определение заданной
точности и шероховатости поверхностей, определение конструкторских и
измерительных баз. Проведён расчет качественных и количественных показателей
технологичности детали. Определение потребного количества переходов для
достижения заданных параметров точности и шероховатости поверхностей.

 Следующим шагом,
является проектирование предварительного плана обработки детали и выбора метода
получения заготовки, который будет оптимальным и приемлемым.

Проведен расчет припусков на диаметральные размеры, что
обеспечит минимальный заданный припуск на обработку, для достижения заданных
параметров. Спроектирован остаточный технологический план обработки детали “Ступица”,
спроектирован остаточный чертеж заготовки, на основе выше упомянутых расчетов.

Проведен показательный расчет режимов резания по
операциям с использованием онлайн каталога Walter, Sandvik Coromant. А
именно выбор подходящего режущего инструмента, вспомогательного инструмента,
режущих пластин, в случаи подбора резцовой головки. По итогу выбора инструмента
и определения пути обработки, были рассчитаны оптимальные режиме резания и
время на обработку, а именно вспомогательное, время обработки и машинное время.

Заключение:

В ходе выполнения курсового проекта был спроектирован
технологический процесс изготовления детали “Вал промежуточный”.

В ходе выполнения работы был проведен анализ
конструкторского чертежа детали, качественная и количественная оценка
технологичности изделия.

Проведен расчет потребного количества переходов по
поверхностям для достижения заданной точности и шероховатости, на основе
которого построен предварительный план обработки детали.

Проведен расчет припусков на диаметральные поверхности
нормативным методом,  на базе которого
была спроектированная заготовка и построен окончательный план технологического
процесса изготовления детали, что позволило увеличить экономичность
использования материала, за счет, рационально выбранных припусков, что в свою
очередь, уменьшит затраты по времени на изготовления и возможный брак при
обработке.

Выбрано оборудование, которое будет использовано на
механических операциях, осуществлен выбор современного режущего инструмента с
каталогов и проведен расчет оптимальных режимов резания и времени на обработку.

Спроектировано специальное приспособление для точных
операций получения отверстий.

Спроектирован специальный режущий инструмент, а именно
канавочный резец, для получения внутренний канавки. Проведено
технико-экономическое обоснования выбранного технологического процесса, а
именно расчет основной и дополнительной зарплаты, производительной
себестоимости и полной себестоимости изделия.

Фрагмент текста работы:

1. Анализ чертежа детали,
технических требований и условий изготовления детали для выявления
технологических параметров детали и формируются технологические задачи для проектирования.

Деталь “Ступица” в общем случае представляет собою
центральную часть вращающейся детали с отверстием для насадки на вал или ось.
Чертеж детали представлен на рисунке 1.1. Рисунок 1.1 – Чертеж детали “Ступица”

В приведенном варианте деталь имеет среднюю по сложности
конфигурацию поверхностей. Присутствуют как наружные перепады диаметров,
различной величины, так и внутренние перепады диаметров, на внутреннем диаметре
присутствует канавка относительно больших габаритов. На плоскости наибольшего
диаметра расположены сквозные отверстия в количестве 5 штук, расположенных по
окружности равно отдалённых друг от друга. На этой же плоскости расположенные 4
глухих отверстия с нарезанной резьбой М8 расположенные также по окружности.

Со стороны меньшего диаметра на плоскости торца также
присутствуют 4 глухих отверстия, расположенные по окружности в которых
нарезанная резьба для механического крепления, во время сборки. Меньший
наружный диаметр имеет форму незаконченного квадрата, то есть его углы являются,
округлены после обработки цилиндра.

Наружные детали можно обрабатывать как на токарных, так и
на фрезерных операциях. Для получения точных размеров имеет место быть
использование доводочных операций – шлифования. Внутренние поверхности и
канавки, также приемлемо получать токарными операциями с последующей доводкой.
Наружные сложные профили квадрата и обработки торца со стороны большого
диаметра, достигается операцией фрезерования.

Данную деталь может быть полностью обработана на
универсальном оборудовании с применение УСП (универсально станочного
приспособления). Для более быстрой и качественной обработки в
несколько установи, применяются оборудование с ЧПУ и инструмент более
качественный, который поможет достичь заданных параметров точности и
шероховатости поверхностей, без последующей их доводки. Причиной обработки
детали в несколько установок, является также присутствие на чертеже детали
биений поверхностей относительно оси симметрии изделия, которая является базой.

Требуемая точность наружных поверхностей достигается
точение черновым и чистовым в несколько операций.