Курсовая с практикой на тему Проектирование привода галтовочного барабана для снятия заусенцев после штамповки

Содержание:

СОДЕРЖАНИЕ.. 2

ВВЕДЕНИЕ.. 4

1 КИНЕМАТИЧЕСКАЯ
СХЕМА МАШИННОГО АГРЕГАТА.. 5

1.1 Определение
срока службы машинного агрегата. 5

2.1. Определение
требуемой мощности рабочей машины. 7

2.2. Определение общего
коэффициента полезного действия привода. 7

2.3. Требуемая мощность
электродвигателя. 7

2.4 Выбор типа
двигателя. 7

2.5. Определение
частоты вращения приводного барабана рабочей машины. 8

2.6 Определение общего
передаточного числа для каждого варианта. 8

2.7. Анализ полученных
значений. 9

2.8. Определение
силовых и кинематических параметров привода. 10

3. ВЫБОР
МАТЕРИАЛОВ ШЕСТЕРНИ И КОЛЕСА. 12

3.1. Определение марки
стали. 12

3.2. Определение
допускаемых контактных напряжений для зубьев. 12

3.3. Определение
допускаемых напряжений изгиба для зубьев. 13

4. РАСЧЁТ
ЗАКРЫТОЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ.. 15

4.1 Определение
межосевого расстояния. 15

4.2 Определение модуля
зацепления. 15

4.3 Определение
минимального угла наклона зубьев. 16

4.4 Определение
суммарного числа зубьев. 16

4.5 Уточнение угла
наклона зубьев. 16

4.6 Определение
фактического межосевого расстояния. 17

4.7 Определение
основных размеров шестерни и колеса. 17

4.8. Проверочный расчёт
передачи на прочность. 18

4.9 Проверочные
расчёты напряжений изгиба зубьев шестерни и колеса. 19

4.10 Пригодность
заготовок колёс. 20

5. РАСЧЁТ
ОТКРЫТОЙ ПЕРЕДАЧИ.. 22

5.1. Выбор сечения
ремня. 22

5.2. Минимально
допустимый диаметр ведущего шкива. 22

5.3. Расчёт диаметра
ведущего шкива. 22

5.4. Расчёт диаметра
ведомого шкива. 22

5.5. Ориентировочное
значение межосевого расстояния. 23

5.6. Расчёт длины ремня. 23

5.7. Определение угла
обхвата ремнём ведущего шкива. 24

5.8. Определение
скорости ремня. 24

5.9. Определение
частоты пробегов ремня. 24

5.10. Определение
допускаемой мощности, передаваемой одним поликлиновым ремнём с десятью
клиньями. 24

5.11. Определение
требуемого количества клиньев ремня. 25

5.12. Определение силы
предварительного натяжения поликлинового ремня. 25

5.13. Окружная сила,
передаваемая ремнём. 25

5.14. Определение силы
натяжения ведущей и ведомой ветвей ремня. 25

5.15. Определение силы
давления на вал. 26

Проверочный расчёт. 26

5.16. Проверка прочности
ремня по максимальным напряжениям в сечении ведущей ветви. 26

6. НАГРУЗКИ
ВАЛОВ РЕДУКТОРА.. 29

6.1. Определение сил в
зацеплении. 29

6.2. Сила давления на
вал. 29

6.3. Определение
делительного диаметра звёздочки полумуфты. 29

6.4. Пояснительная
часть силовой схемы нагружения валов. 30

7. ПРОЕКТНЫЙ
РАСЧЁТ. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА РЕДУКТОРА.. 32

7.1. Выбор материала
валов. 32

7.2. Быстроходный вал –
шестерня. 32

7.3. Тихоходный вал. 33

7.4 Эскизная
компоновка редуктора. 33

8. РАСЧЁТНАЯ
СХЕМА ВАЛОВ РЕДУКТОРА.. 35

8.1 Определение
реакций в опорах подшипников. 35

8.1.1 Быстроходный вал (см. рис. 3
проекта). 35

8.1.2 Тихоходный вал. 36

9. ПРОВЕРОЧНЫЙ
РАСЧЁТ ПОДШИПНИКОВ.. 39

9.1. Быстроходный вал. 39

9.2. Тихоходный вал. 40

10.   КОНСТРУКТИВНАЯ
КОМПОНОВКА ПРИВОДА.. 42

10.1. Конструирование
зубчатого колеса (см. табл. 10.2 [3]) и валов. 42

10.2. Конструирование
подшипниковых узлов. 43

10.3. Конструирование
корпуса редуктора. 43

10.4. Смазка зубчатого
зацепления. 44

11.   ПРОВЕРОЧНЫЕ
РАСЧЁТЫ… 45

11.1. Проверочный расчёт
шпонок. 45

11.2. Проверочный расчёт
стяжных винтов подшипниковых узлов. 46

11.3. Проверочный расчёт
валов на совместное действие изгиба и кручения. 47

12.   ТЕХНИЧЕСКИЙ
УРОВЕНЬ РЕДУКТОРА.. 53

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ
ИСТОЧНИКОВ   54

Введение:

Машиностроению принадлежит ведущая роль среди других отраслей народного
хозяйства, так как основные производственные процессы выполняют машины. Поэтому
и технический уровень всех отраслей народного хозяйства в значительной мере
определяется уровнем развития машиностроения. На основе развития машиностроения
осуществляется комплексная механизация и автоматизация производственных
процессов, в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве, на транспорте.
Повышение эксплуатационных и качественных показателей, сокращение времени
разработки и внедрения новых машин, повышение их надёжности и долговечности – основные
задачи конструкторов – машиностроителей.

Проектируемым редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных
передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи
вращения от вала двигателя к валу рабочей машины. Назначение редуктора –
понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента
ведомого вала по сравнению с ведущим. Редуктор состоит из корпуса, литого
чугунного или сварного стального, в котором помещают элементы передачи —
зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д.

Кинематическая схема проектируемого
привода включает, помимо редуктора, открытую передачу.

Проектируемый редуктор классифицируем по следующим основным признакам:

а) типу передачи – зубчатый; б) числу ступеней – одноступенчатый; в) типу
зубчатых колес – цилиндрический с косыми зубьями; г) относительному
расположению валов редуктора в пространстве – вертикальный.

Заключение:

Фрагмент текста работы: