Курсовая с практикой на тему Проектирование плана участка изготовления детали (сборки узла)

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ 3

1. РАСЧЕТ ПРИВЕДЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА 5

2. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ 9

3. РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА УЧАСТНИКОВ ПРОИЗВОДСТВА (ОПР, ИТР, СКП, МОП) 13

3.1 Расчет численности основных производственных рабочих 13

3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих 15

3.3 Расчет численности ИТР, служащих и МОП цеха 16

3.4 Расчет площади участка 17

3.5 Выбор типа производственного здания 19

3.6 Технологическая планировка участка 19

3.7 Выбор межоперационного и внутрицехового транспорта 22

3.8 Организация инструментального хозяйства 23

3.9 Система уборки стружки 24

3.10 Система доставки СОТС 26

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 29

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 31

Введение:

Развитие промышленности – неотъемлемый процесс развития человеческого общества. С появлением новых технологий в строительстве, производстве, металлургии и других сферах деятельности человека с каждым днем появляется все большая необходимость качественного выпуска готовых изделий, для чего требуется основательное планирование технологических процессов по выпуску этих изделий, грамотный подбор необходимого оборудования и рациональная компоновка производственных площадей [3].

Проектирование цехов и заводов длительный и, как правило, дорогостоящий процесс. Проектирование цеха как правило не представляет особых трудностей с архитектурной точки зрения – т.к. проектный институт или организация при проектировании ориентируется в первую очередь два основных фактора – во-первых, на снижение себестоимости строительства, что подразумевает при проектировании цехов стандартную архитектуру промышленного предприятия – прямоугольную «коробку» с минимумом архитектурных изысков, а во-вторых, технологию производства данного конкретного цеха и удобство его эксплуатации, ремонта и строительства – что опять при проектировании цеха подразумевает прямоугольных каркас без изысков.

Проектирование цехов на 100% решает вышеупомянутые задачи, объединяя в себе полный комплекс технологических решений, начиная от выпуска готовых изделий, заканчивая строительством производственных площадок для размещения производства будущего цеха [2].

В последние годы всё большую популярность набирает BIM-проектирование цехов. Данная технология проектирования позволяет создать совмещенную 3D модель цеха для всех конструктивных элементов и инженерных систем, что позволяет избежать ситуаций пересечения инженерных сетей между собой и со строительным конструкциями, подготовить детальные спецификации (при необходимости «до болта»), учесть взаимное расположение коммуникаций и оптимизировать пространство цеха, таким образом, экономя площади и позволяя сократить бюджет на строительство и эксплуатацию цехов не в ущерб качеству выпускаемой продукции и комфорту работы.

Проектирование цехов – один из наиболее популярных разделов проектирования, ведь на сегодняшний день промышленная сфера деятельности является одной из ведущих отраслей экономики, на ее развитие направляются огромные ресурсы, ее потенциал неиссякаем и существование данной отрасли никогда не прекратится в современном мире.

Цех — отдел промышленного предприятия, занимающийся определенным производственно-технологическим процессом, либо несколькими процессами. В зависимости от наименования производственного процесса, осуществляющегося на данной площадке определяется вид оборудования и способ его размещения, параметры проектируемой территории – размер, применяемые материалы, потребности в инженерных сетях и другие не менее важные параметры проектируемого цеха.

Целью данной курсовой работы является проектирование участка механического цеха, определение количества станков на участке и рациональная его расстановка в зависимости от последовательности операций, определение количества рабочих, расчет производственной площади. При этом необходимо добиться производства требуемого количества изделий в единицу времени при минимальных приведенных затратах, также оборудование расставляется так, чтобы были минимальные простои.

Заключение:

Широкое распространение, в настоящее время многономенклатурного производства деталей, привело к возникновению ряда вопросов относительно проектирования производственных участков данного вида. При проектировании производственного участка или цеха важной задачей является определение типа производства. Решение этой задачи позволит комплексно оценить технические, организационные и экономические особенностей будущего производства [7].

Современные методы определения типа производства малоприменимы для многономенклатурного производства, поскольку главным критерием является коэффициент закрепления операций. Существующая методика определения коэффициента закрепления операций требует информации, не всегда имеющейся на начальном этапе разработки проекта. Очевидно, что разработка методики, позволяющий точно определить тип многономенклатурного производства, является актуальной задачей. В данной статье описывается предлагаемая методика оценки типа производства с помощью детали-представителя.

Деталь-представитель выбирается таким образом, чтобы содержать в себе максимальное количество особенностей деталей, которые будут обрабатываться на проектируемом участке. Выделение детали-представителя позволяет обоснованно снизить размерность задачи проектирования производственных участков многономенклатурного производства. На основе разработанного технологического процесса для детали-представителя можно определить характеристики производственной программы, в частности – трудоемкости изготовления деталей. Формализованное объективное преобразование многономенклатурных производственных программ проектируемых участков в программе выпуска деталей представителей, эквивалентных заданным программам по трудоемкости, позволяет его автоматизацию, что способствует повышению качества проектирования и сокращению его сроков.

В курсовом проекте был спроектирован механический цех машиностроительного предприятия, для которого были определена производственная программа, рассчитаны потребное количество оборудования, основных производственных рабочих, площадь участка, а также разработана инфраструктура участка.

На основе рассчитанных показателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана форма организации производства – подетальная, тип производства — серийный.

В настоящее время по виду производственные цеха можно разделить на цеха основного, вспомогательного, побочного производства и обслуживающие хозяйства [6].

1. Цеха основного производства. В данных цехах выполняются процессы по изготовлению продукции, предназначенной для реализации.

2. Цеха вспомогательного производства обеспечивают основное производство ресурсами – водой, паром, электроэнергией, теплом, инструментами (ремонтные мастерские, инструментальный цех, котельная). Задача таких цехов – обеспечение бесперебойной работы цехов основного производства и всего предприятия в целом.

3. Цеха побочного производства — занимаются переработкой и утилизацией отходов основного производства.

4. Обслуживающие хозяйства. Выполняют определенные работы, необходимые для всех производств (складское хозяйство, транспортное хозяйство), выполняют функции хранения продукции, транспортировки сырья, материалов и готовой продукции.

В зависимости от функций проектируемого цеха (выбора его вида по назначению) строится вся дальнейшая тактика проектирования цеха.

Фрагмент текста работы:

1. РАСЧЕТ ПРИВЕДЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА

Проектирование механических и механосборочных участков ведем на основании приведенной программы. Приведенную программу рассчитывают при большом разнообразии изготовляемой продукции или отсутствии точной программы, когда имеются полные данные только по изделиям- представителям. Для приведения программы участков к меньшей номенклатуре все изделия делят на группы по конструктивному и технологическому подобию. Для каждой группы выбирают изделие- представитель, по которому ведут все последующие расчеты.

К изделию-представителю предъявляют следующие основные требования [1]:

— число изделий-представителей должно быть преобладающим в годовой программе;

— общая годовая трудоемкость изделий-представителей должна составлять значительную часть от общей годовой трудоемкости данной группы;

— остальные изделия в группе должны быть сходны с представителем по конструктивным признакам, габаритам и массе.

По требованию проекта Мгод =80-120 тыс н/ч.

где М — производственная мощность, н/ч;

ТΣ — трудоемкость по детали-представителю, н/ч

где Тшт — штучное время каждой 1-ои операции

Т=15,75+14,44+17,65+18,96=66,80 мин

N_вып=(120000∙60)/66,80=107784 шт