Курсовая с практикой на тему Проектирование операция механической обработки деталей

Содержание:

Содержание
Введение
3
1.
Расчет годовой программы запуска детали в производство
4
1.1.
Краткая характеристика типа производства
6
2.
Анализ технических условий на изготовление деталей
8
3.
Анализ технологичности конструкции детали
10
4.
Определение метода и способа получения заготовки
13
4.1
Краткая характеристика оборудования для получения заготовки
14
4.2
Определение припусков на механическую обработку
15
4.3
Определение критериев технологичности
17
5.
Разработка маршрутной технологии механической обработки
21
6.
Расчет режимов резания
23
6.1 Координатно-расточная операция 020
23
6.2 Токарная операция с ЧПУ 030
28
6.3 Горизонтально-протяжная
операция 040
53
6.4 Зубодолбежная операция 050
56
6.5 Круглошлифовальная операция 080
60
Заключение
64
Список  литературы
65
ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение:

Целью курсового проекта является формирование
практических навыков выполнения технологических расчетов и оформления
соответствующей документации при проектировании технологических процессов в
машиностроении.

К задачам курсового проекта относятся: определение
типа производства; проектирование заготовки; проектирование маршрута обработки
детали; разработка схемы операционных наладок; назначение режимов резания;
оформление технологической документации.

Деталь представляет из себя прямозубое
цилиндрическое зубчатое колесо из хромистой стали с центральным посадочным
отверстием в виде шлицевого соединения с эвольвентными зубьями. Назначение
детали – передача и изменение (как величины, так и направления в пространстве)
крутящего момента. Зубчатые колеса имеют обширную область применения:
металлорежущие станки, гидромашины, автомобилестроение и т.д. К основным
достоинствам зубчатых передач стоит отнести большой ресурс и КПД, постоянство
передаточного числа, высокая надежность.

Деталь является достаточно жесткой в осевом и радиальном
направлениях. Это означает, что при изготовлении детали могут быть использованы
нормативные режимы резания без их уменьшения. Деталь имеет хорошие базовые
поверхности: центральное отверстие, торцы и наружную цилиндрическую
поверхность. Это обстоятельство позволяет использовать относительно несложные
станочные приспособления на операциях механической обработки.

Заключение:

В данном курсовом проекте был разработан
технологический процесс детали типа зубчатое колесо. Выполнены технологические расчеты,
спроектирован маршрут обработки детали. Исходя из технических требований к
заготовке, подобран материал и геометрические параметры режущих инструментов и
назначены режимы резания, соответствующие требуемой шероховатости и точности
детали.

Был проведен анализ технологичности детали и анализ
ее конструкции. Внесены технологические поправки, не влияющие на функциональные
свойства детали, но повышающие ее технологичность и упрощающие изготовление.

Разработаны схемы операционных наладок при
механической обработке заготовки с целью наиболее доходчивого объяснения
установки детали на оборудовании и процесса ее обработки. Оформлена
технологическая документация в виде маршрутной и операционной карт.

Фрагмент текста работы:

1 Расчет
годовой программы запуска

Годовая программа выпуска деталей составляет: . Годовую программу
запуска деталей рассчитаем как где –
годовая программа выпуска деталей. –
коэффициент, характеризующий технологический брак (2…4% от годовой программы
выпуска); –
коэффициент незавершенного производства (1…3% от годовой программы выпуска.

Определим расчетный такт
производства, для этого предварительно рассчитаем годовой фонд работы: где
S = 250 дней —
количество рабочих дней в году [a,
Приложение 2, стр. 15];

q = 2 смены — сменность работы цеха [a, Приложение 2, стр. 15];

f = 8 часов — средняя продолжительность смены [a, Приложение 2, стр. 15]; =
6% — коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования за год [a, Приложение 2, стр. 15].

Тогда расчетный такт
производства: где – расчетный фонд работы в часах при
двухсменном режиме работы; =
52500 шт. – годовая программа запуска.

Для
определения действительного такта производства, определим коэффициенты загрузки
каждого типа оборудования:

Для сверлильного оборудования где = 3760 часов — годовой
эффективный фонд времени работы единицы оборудования ведущей группы; = 1 шт. —
количество единиц оборудования в группе; — коэффициент выполнения норм; 3.919 мин —
норма времени на i-ю операцию технологического процесса.

Для токарного оборудования где = 3760 часов — годовой
эффективный фонд времени работы единицы оборудования ведущей группы; = 1 шт. —
количество единиц оборудования в группе; — коэффициент выполнения норм; 3,715 мин —
норма времени на i-ю операцию технологического процесса.

Для шлифовального оборудования где = 3760 часов — годовой
эффективный фонд времени работы единицы оборудования ведущей группы; = 1 шт. —
количество единиц оборудования в группе; — коэффициент выполнения норм;