Курсовая с практикой на тему Проектирование маршрута механической обработки детали корпус.

Содержание:

Содержание
Введение
2
1. Исходные данные для проектирования
3
2. Технологический раздел
4
2.1 Анализ исходных данных для проектирования
4
2.2 Анализ технологичности конструкции детали
11
2.3 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
14
2.4 Выбор технологических баз
18
2.5 Выбор типового техпроцесса и анализ базового
варианта
19
2.6 Разработка технологического процесса изготовления
детали
21
Заключение
28
Список 
использованной литературы
29

Введение:

Технология машиностроения это наука,
которая имеет значительную теоретическую основу, включающую в себя: учение о
типизации технологических процессов и групповой обработке, о жесткости
технологической системы, о точности процессов обработки, рассеянии размеров
обрабатываемых заготовок, погрешностях технологической оснастки и оборудования
и т.д. Технология машиностроения является комплексной инженерной и научной
дисциплиной. Машиностроение, поставляющее новую технику всем отраслям народного
хозяйства, определяет технический прогресс страны и оказывает решающее влияние
на создание материальной базы общества. Именно развитие машиностроения позволит
нашей стране в кратчайшие сроки перейти от продажи ресурсов на внешнем рынке к
продаже машин и высоких технологий. В настоящее время работают в основном
предприятия, выпускающие металлоемкую машиностроительную продукцию. В связи с
этим развитию отрасли машиностроения придавалось огромное значение.

Целью данной курсовой работы является
разработка технологического процесса механической обработки детали «Корпус».

Задачами работы
являются: закрепление, расширение и углубление теоретических знаний по
технологии машиностроения, приобретение навыков практического применения
полученных теоретических знаний к комплексному решению конкретных задач, предусмотренных
в курсовом проекте: описание конструкции изделия, анализ технологичности,
определение типа производства, выбор метода получения заготовки, обоснование
выбора баз, выбор оборудования и его характеристики, выбор режущего и вспомогательного
инструмента, назначение и расчет режимов резания и норм времени.

Заключение:

В курсовой
работе разработан прогрессивный технологический процесс изготовления детали
«Корпус» в условиях средне — серийного 
производства.

Конструкция
детали достаточно технологична для изготовления. В процессе разработки был
определен тип производства, размер партии деталей составляет —  692
шт. Рассмотрены  методы получения заготовки из проката и
штамповкой. На основании анализа методов был выбран метод получения заготовки
«штамповкой». Выбранный вид заготовки  является наиболее рациональным, т.к. себестоимость
дешевле. Коэффициент использования материала при данном виде заготовки K =
0,76  достаточно высок.

Разработанный
технологический процесс содержит 8 операций, которые обеспечивают необходимую
точность изготовления детали. Выбрано металлообрабатывающее оборудование,
проанализированы его технические характеристики. В графическом разделе представлены следующие чертежи:
чертеж детали «Корпус» и чертеж заготовки; лист операционных эскизов.

Фрагмент текста работы:

1. Исходные данные для проектирования

Деталь «Корпус» может входить
в различные механизмы. Корпус предназначен для установки подшипников, манжетных
колец на вал, передающий вращательное движение, других деталей, входящих в
сборочный узел. «Корпус» представляет собой деталь цилиндрической пустотелой формы.
По степени конструктивной сложности деталь «корпус» относится к сложным
деталям.

Корпус имеет две внутренние
посадочные поверхности D=184+0,5 мм и D=144+0,1 мм, к
которым предъявляются особые требования по квалитету точности. Деталь имеет
фасонную наружную поверхность с четырьмя симметрично расположенными отверстиями
D=9 мм под болтовое крепление и шестью резьбовыми отверстиями М4 на одном
торце, а также с шестью резьбовыми отверстиями М5 – на другом. На
цилиндрической части корпуса предусмотрены и другие отверстия, находящиеся под
разными углами и на определенном расстоянии от торцов, необходимые для
служебного назначения детали. Рисунок 1- Общий вид
детали. 2. Технологическая часть

2.1. Анализ исходных данных для проектирования

Размерные характеристики:

Наибольший наружный диаметр – 196мм;

Наименьший внутренний диаметр – 98мм;

Длина –143 мм.

Группа материалов – ст. 3 ГОСТ 535-79.

Вид детали по технологической
классификации:

Вид цеховой заготовки – поковка;

Параметр шероховатости —  Ra 3,2;

Масса заготовки – 11,3 кг;

Масса детали – 7,536 кг.

Заготовку детали получают из стали
конструкционной углеродистой обыкновенного качества — сталь 3 ГОСТ 535-79.

Применение: несущие и ненесущие
элементы сварных и не сварных конструкций и деталей, работающих при
положительных температурах.

Фасонный и листовой прокат (5-й
категории) толщиной до 10 мм для несущих элементов сварных конструкций,
работающих при переменных нагрузках в интервале от —40 до +425 °С.

Прокат от 10 до 25 мм — для несущих
элементов сварных конструкций, работающих при температуре от —40 до +425°С при
условии поставки с гарантируемой свариваемостью. Таблица 1 —
Химический состав в % материала С Si Mn Ni Cu, Cr Р S 0,14-0,22 0,05-0,77 0,4-0,65 до 0,03 до 0,3 до 0,04 до 0,05 Таблица 2 — Механические
свойства материала Сортамент Сечение S0,2 Sв d5 y KCU Термообр. мм МПа МПа % % Дж / см2 Поковки НВ101..143 100-300 175 353 24 50 59 нормализация Таблица 3 — Физические
свойства материала T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9 Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м 20 2,13 100 2,08 Обозначения,
применяемые в таблицах:

Механические свойства: — Предел
кратковременной прочности, [МПа] — Предел
пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

d5  — Относительное
удлинение при разрыве, [ % ]

y — Относительное
сужение, [ % ]

KCU —
Ударная вязкость, [ кДж / м2]

HB — Твердость по
Бринеллю, [МПа].

Физические свойства:

T — Температура, при которой получены данные свойства,
[Град]

E — Модуль упругости первого рода, [МПа]

a 
— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон  200-T), [1/Град]

l — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость
материала), [Вт/(м·град)]

r — Плотность материала, [кг/м3]