Курсовая с практикой на тему Проектирование главного корпуса завода для капитального ремонта строительных и дорожных машин. (Последние цифры зачетки 14)

Содержание:

Введение 3
Исходные данные 4
1. Проектирование главного корпуса завода для капитального ремонта строительных или дорожных машин 6
1.1 Описание объектов ремонта (тип ремонтируемой машины, марка, двигатель, назначение и т.д.) 6
1.2 Определение годовой программы ремонта. Выбор типа ремонтного предприятия. Расчет общих данных ремонтного завода на стадии проектного задания 10
1.3 Компоновка главного корпуса. Расчет и компоновка участков ремонтного завода. 15
1.4 Расчет цеха (участка) на стадии технического проекта 19
1.5 Определение основных технико-экономических показателей ремонтного предприятия 19
2. Разработка маршрутной технологии изготовления (восстановления) детали либо сборка узла. 22
2.1 Описание детали и режимов ее работы, возникающих дефектов 22
2.2 Обоснование выбора методов изготовления (восстановления) детали 23
2.3 Последовательность технологических операций 25
2.4 Разработка пооперационных технологических процессов. 26
2.5 Выбор оборудования, инструмента, оснастки. 32
2.6 Расчет режимов резания (сварки) и машинного времени 34
2.7 Расчет оптимальной партии изготовления (восстановления) детали. 38
2.8 Определение себестоимости изготовления (восстановления) детали. 40
Заключение 43
Список использованной литературы 45

Введение:

Капитальный ремонт машин производят преимущественно на ремонтных заводах. В ряде случаев его осуществляют в ста¬ционарных мастерских предприятий и на месте использования машин. Его целесообразно в этих условиях проводить на основе сборочных единиц, отремонтированных на заводах.
Технические требования к машинам, сдаваемым в капиталь¬ный ремонт, установлены государственными стандартами. Об¬щими для всех машин- являются следующие требования. В ка¬питальный ремонт разрешается сдавать машины, выработавшие установленный технической документацией ресурс до первого или очередного ремонта и достигшие предельного состояния.
Машины, сдаваемые в капитальный ремонт, должны быть укомплектованы сборочными единицами и деталями, предусмот¬ренными конструкторской документацией, за исключением инст¬румента. Они должны быть очищены заказчиком от загрязнений, наружные неокрашиваемые поверхности покрыты консервационной смазкой, отверстия внутренних полостей сборочных единиц закрыты.
Целью курсовой работы является проектирование главного корпуса завода для капитального ремонта строительных и дорожных машин.
Для достижения цели необходимо решить ряд задач:
— Проектирование главного корпуса завода для капитального ремонта строительных или дорожных машин
— Разработка маршрутной технологии изготовления (восстановления) детали либо сборка узла

Заключение:

Необеспеченность ремонтных мастерских, специализирующихся на восстановлении автомобилей иностранного производства, дорогостоящими запасными частями является серьёзным фактором снижения качества работ. Вместе с тем, около 75% деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобиля, являются ремонтопригодными, либо могут быть использованы без восстановления вообще. Поэтому, целесообразной альтернативой дорогостоящим запасным частям является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.
Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1-2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления. [1]
Предлагаемая технология ремонта промежуточных шестерен редуктора по¬зволит существенно упростить технологию ремонта, снизить себестоимость ремонта, значительно понизить размер капиталовложений, и при этом: увеличить ресурс работы, почти полностью исключить выбраковку, увеличить ресурс резиновых уплотнений в 7-10 раз.
С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановленных блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых. [1]

Фрагмент текста работы:

1. Проектирование главного корпуса завода для капитального ремонта строительных или дорожных машин

1.1 Описание объектов ремонта (тип ремонтируемой машины, мар¬ка, двигатель, назначение и т.д.)
Бульдозер ДЗ-109, тягового класса 10 на базе гусеничного трактора Т-130.1.Г1
Трактор комплектуется каркасной кабиной, которая устанавливается на виброизолированной платформе, кабина имеет современный дизайн. Большая площадь остекленения увеличивает обзор оператора.
Общие показатели бульдозера дз-109 на базе трактора т-170
Масса конструкционная, кг 15000
Тип шасси гусеничный
Тяговый класс 10
База, мм 2517
Колея, мм 1880
Двигатель
Марка двигателя Д180.111-1(Д-160.11)
Тип двигателя Четырехтактный дизельный, с турбонаддувом, многотопливный
Мощность двигателя, кВт (л.с.) 125 (170)
Удельный расход топлива, г/кВт*ч (г/л. с. ч.) 218 (160)
Заправочные ёмкости
Топливный бак, л 300
Система охлаждения, л 60
Система смазки двигателя, л 32
Бортовой редуктор (каждый), л 12
Гидравлическая система, л 100
Габаритные размеры трактора т-170
Длина, мм 4600
Ширина, мм 2480
Высота, мм 3180
Удельное давление на грунт, МПа 0,076
Рабочее оборудование с поворотным отвалом. Этот вид оборудования отличается большей универсальностью, так как отвал может устанавливаться прямо и под углом налево и направо по ходу машины.
Рабочее оборудование бульдозера ДЗ-109 состоит из упряжных шарниров 7, универсальной рамы 6, отвала 1, толкателей 3 с раскосами, растяжки 2 и силового капота 5. Рабочее оборудование поднимают и опускают относительно упряжных шарниров с помощью двух гидроцилиндров 4 двойного действия.

Рисунок 1 — Внешний вид машины
Жесткая универсальная рама охватывает снаружи базовый трактор. Спереди рамы на продольной оси машины приварена шаровая головка, на которой шарнирно прикреплена средняя часть отвала. Чтобы зафиксировать отвал относительно рамы, по его краям шарнирно установлены два толкателя с винтовыми раскосами.
При одинаковом изменении длины винтовых раскосов от среднего положения угол резания ножей колеблется в диапазоне ± 5° от номинального значения 55°. При изменении межцентрового расстояния проушин раскосов угол поперечного перекоса отвала в вертикальной плоскости регулируется на ± 6°.
Отличительная особенность бульдозерного оборудования этого типа — возможность установки отвала в плане под углом налево (I) и направо (III) от его прямого (II) положения. Наибольший угол поворота отвала в каждую сторону составляет ± 27°.
Для установки отвала под углом затягивают растяжку 2 так, чтобы она удерживала отвал относительно рамы 6. Поднимают рабочее оборудование на высоту 200…250 мм и вынимают штифты шаровых пальцев толкателей. Затем отводят оба толкателя для выхода шаровых пальцев из опор на раме и поворачивают отвал в нужное положение, нажимая на толкатель. Фиксируют толкатели в новых опорах, закрепляют шаровые пальцы штифтами и освобождают растяжку.
Боковое положение отвала дает возможность повышать производительность бульдозера на засыпке траншей. При его движении вперед можно очищать дорогу от снега. Так как снег отличается небольшим коэффициентом трения, то легко стекает по отвалу на сторону.
Основной сборочной единицей, воспринимающей нагрузки при работе двигателя Д-160, является литой чугунный блок цилиндров со вставными гильзами. Вертикальные перегородки блока двигателя вместе с передней и задней стенками служат опорами распределительному, коленчатому валам и валику декомпрессора. С правой стороны блока цилиндров дизеля Д-160 находятся люки для осмотра коренных и шатунных подшипников, люки под кронштейны толкателей. Нижняя часть блока закрыта картером, имеющим два сливных отверстия, закрытых пробками.
К блоку крепится большинство сборочных единиц и агрегатов дизеля.
Головка блока цилиндров двигателя общая на два цилиндра. На двигателе установлен коленчатый вал — стальной кованый пятиопорный с противовесами и каналами в шатунных шейках для центробежной очистки масла.
Пять коренных и четыре шатунных подшипника скольжения сталебронзовые. На фланце коленчатого вала закреплен болтами маховик.
На носке коленвала дизеля Д-160 имеется храповик для проворачивания коленчатого вала пусковой рукояткой.
Поршень двигателя овально бочкообразный из алюминиевого сплава с камерой сгорания в днище, с тремя компрессионными и двумя маслосъемными кольцами. Шатуны дизеля – стальные кованые.
Для уменьшения возникающих при работе вибраций на дизеле с номинальной частотой вращения 1250 об/мин установлен уравновешивающий механизм.
Механизм закреплен четырьмя болтами на нижней плоскости блока и закрыт картером.
Смазка подшипников уравновешивающего механизма – централизованная от общей системы смазки дизеля.
Технические характеристики двигателя Д-160
Номинальная эксплуатационная мощность двигателя, кВт (л.с.) — 117,7
Частота вращения, об/мин:
— коленчатого вала двигателя при номинальной мощности — 1250
— вал отбора мощности — 1000
Диаметр цилиндра, мм — 145
Ход поршня, мм — 205
Удельный расход топлива при номинальной эксплуатационной мощности, г/кВт/ч — 244,3
Применяемое топливо: дизельное