Курсовая с практикой на тему Проект отделения цеха по капитальному ремонту агрегата (двигателя, коробки передач, ведущего моста) автомобиля: МАЗ-509.

Содержание:

Введение 4
1 Расчетная часть 6
1.1 Режим работы и годовые фонды времени предприятия 6
1.2 Расчет годового объема работ на отделении 7
1.3 Расчет необходимого количества производственных рабочих 8
1.4 Расчет количества постов на отделении 9
1.5 Расчет необходимого количества оборудования на отделении 9
1.6 Подбор технологического оборудования на отделении и расчет площади отделения 11
1.7 Расчет такта производства 13
2 Энергетическая  часть 14
2.1 Расчет  естественного  освещения на отделении 14
2.2 Расчет годового расхода электроэнергии на отделении 14
2.3 Расчет отопления на отделении 15
2.4 Расчет годового расхода воды на отделении 16
2.5 Расчет годового расхода пара на отделении 17
2.6 Расчет годового расхода сжатого воздуха на отделении 17
2.7 Расчет искусственной вентиляции 18
2.8 Расчет годового расхода материалов на капитальный ремонт  агрегатов 19
2.9 Расчет необходимого количества ГСМ на капитальный ремонт  агрегатов 19
3 Технологическая часть 20
4 Организация работы по охране труда на отделении 27
5 Охрана природы и окружающей среды на отделении 30
 
6 Пожарная безопасность на отделении 32
7 Конструкторская часть 33
Заключение 37
Список использованных источников 38

Введение:

Технология восстановления работоспособности двигателей автомобилей при выборе стратегии ремонта по наработке, не учитывает закономерности изменения их технического состояния и не обеспечивает эффективного поддержания машин в готовности к использованию по назначению. Альтернативой стратегии ремонта по наработке является стратегия ремонта по техническому состоянию, суть которой состоит в том, что для каждого двигателя по результатам предремонтного диагностирования назначаются рабочие места, специализация которых соответствует набору технологических операций, необходимых для восстановления его исправности.
На сегодня процедура технического диагностирования включает в себя: поиск характера и причин неисправностей с использованием диагностических параметров, прямые и косвенные измерения, наблюдения, вычисления, логическую обработку результатов, приведение в действие органов управления и силовые воздействия на компоненты автотранспортного средства (АТС), использование нормативов и сведений о конструкции и функционировании АТС.
Процедура технического диагностирования может чередоваться с частичной разборкой АТС, ремонтом или заменой компонентов. Повышающиеся требования к двигателю внутреннего сгорания (ДВС) неизбежно ведут к усложнению конструкций двигателей и систем управления. Как результат возрастает роль технического диагностирования, которое является важным компонентом обслуживания и ремонта АТС.
При своевременном и качественном проведении технических обслуживании и ремонтов увеличивается срок службы автомобиля, что является очень актуальным в развитии народного хозяйства.
Целью курсовой работы является проектирование отделения цеха по капитальному ремонту агрегата (двигателя) автомобиля: МАЗ-509.
Объект исследования — организация производственного процесса технического обслуживания и ремонта подвижного состава
Предмет исследования — производственно-техническая база предприятия.
Для реализации поставленной цели в работе необходимо решить следующие задачи:
— изучить организацию работ ТО и ТР двигателей на предприятии;
— исследовать вопросы охраны труда и техники безопасности в производственном участке по ремонту двигателей;
— проанализировать и подобрать необходимое оборудование;
-выполнить расчеты для целей реконструкции цеха;
Методологической основой исследования стали научные труды отечественных ученых, правовые и нормативно-технические документы в области технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта, проектирования предприятий автомобильного транспорта. В качестве методов исследования применялись общие и частные методы, сравнение и обобщение, анализ и синтез, статистический метод, системно-структурный и сравнительно-правовой методы, системный анализ результатов.

Заключение:

Использование автомобилей требует в течение всего срока службы бесперебойного обеспечения их запасными частями, ТО, ремонтными услугами. Эксплуатация технически неисправного автомобиля нерентабельна (резко возрастает возможность отказа, увеличиваются эксплуатационные расходы), вредна (усиливается загрязнение окружающей среды) и опасна для общества (особенно, если эти неисправности связаны с системами автомобиля, влияющими на безопасность движения). Несвоевременное, нерегулярное и некачественное проведение профилактических работ (ТО), вызывают повышенный износ деталей, агрегатов и преждевременный выход их из строя.
В курсовой работе разработан проект отделения цеха по капитальному ремонту агрегата (двигателя) автомобиля: МАЗ-509.
У предприятия существуют сильные и слабые стороны, например, такие как мощный кадровый потенциал, превосходная система качества, достаточно большие производственные мощности, дешевая рабочая сила, низкая производительность труда, негибкая система управления и т.д.
Внедрение технологического оборудования должно создать условия для более эффективного и качественного выполнения работ по ТО и ТР автотранспортной техники и соответственно снизить временные затраты на проведение технологических операций, что в настоящий момент времени весьма актуально. 
Качественное и своевременное выполнение технического обслуживания автотранспортного средства позволяет восстановить работоспособность и поддерживать его техническое состояние на необходимом уровне. Поэтому развитие системы технического обслуживания привело к необходимости введения прогрессивных форм и методов организации, технологии обслуживания и ремонта автомобилей, созданию современного оборудования и специального инструмента.

Фрагмент текста работы:

1 Расчетная часть 
1.1 Режим работы и годовые фонды времени предприятия
Режим работы предприятия определяется числом рабочих дней в году,  числом смен в сутки и продолжительностью рабочей недели и смены.  
При пятидневной рабочей неделе число рабочих дней в году рассчитывается, используя данные формулы (1),  а продолжительность  рабочей недели составляет 40 часов.
Годовым  фондом  времени  рабочего,  оборудования,  рабочего  места  называют число часов, которые может отработать  рабочий,  единица  оборудования,  рабочее место  в  течение  года.  Различают  номинальный годовой  (Фн)  и действительный годовой (Фд)  фонды  рабочего времени.
Значение номинального годового фонда  рабочего  времени  Фн, ч,   вычислим по  формуле
Фн = (Д1 – Д2 – Д3) * Тсм,                                    (1)
где  Д1   – количество  календарных дней  в  году;                                                                   
Д2   – количество  выходных (суббота и воскресенье)  дней  в  году;       
Д3   – количество  праздничных  дней  в  году;                                             
Тсм – продолжительность   рабочей смены,  ч.         
Фн= (365-118)*8=1976 ч
Значение действительного годового фонда  времени  Фд, ч,  определяется  по  формуле
Фд = Фн – Д4 * 8,                                            (2)
где   Д4 – число рабочих дней из числа  отпускных  дней  (отпуск рабочего 28  календарных  дней  согласно  Трудового  кодекса,  из  них  рабочих – 20).
Фд=1976-20*8=1816

1.2 Расчет годового объема работ на отделении
Определение трудоемкости  капитального  ремонта  на  единицу  продукции  Т, чел.- ч,  производим по  формуле 
Т = tэ * k1 * k2 * k3 * k4 * k5,                                 (3)
где tэ –  трудоемкость  КР агрегата для  эталонных  условий,  чел.– ч;
k1 – значение коэффициента,  учитывающего  годовую  производственную  программу;
k2 – значение коэффициента, учитывающего типы, модели и  модификации  агрегатов; 
k3 – значение коэффициента,  учитывающего  количество  ремонтируемых  на предприятии  моделей  агрегатов;
k4 – значение коэффициента,  учитывающего соотношение в  программе  предприятия  комплектов  агрегатов  (только  для  предприятий,  ремонтирующих  полнокомплектные  автомобили);
k5 – коэффициент,  учитывающий  соотношение  между  трудоемкостями  капитального  ремонта  агрегатов,  входящих  в  комплект  прочих  агрегатов.
Т =32*1,38*1,7*1,0*1,0*0,46 = 34,53 чел.- ч
Определение  трудоемкости на единицу продукции, например,  на  отделении  мойки  Том, чел. — ч,  производим по формуле  (после запятой иметь два знака)
Том = 4% * Т / 100%
где  4% — значение трудозатрат в отделении мойки в процентах от общего объема работ капитального ремонта агрегата
Определение  годовых  трудозатрат Тг.ом,  чел. — ч,  на всю  продукцию  на отделении мойки производим по формуле (после запятой иметь один знак)
Тг.ом = Том * Nг                                                    (4)
где Nг – годовая производственная программа, шт.
Полученные данные сведем в таблицу 1 распределяя трудозатраты по капитальному ремонту. 
Таблица 1 – Распределение трудозатрат по видам работ

Наименование
отделений Трудоза-
траты по
видам ра-
бот, %
Трудоза-
траты на
единицу
продукци
чел.-ч Трудоза-
траты на всю про-
дукцию,
чел.-ч Годовая
производ-
ственная
программ
тыс. шт. Номинал.
фонд
рабочего
времени, ч Действит.
фонд
рабочего
времени,
ч Число
списоч-
ных
раб-их,
чел. Число
явочных
рабочих,
чел.
1. Мойки 4 1,3812 1381,2 1 1976 1816 1 1
2. Разборки 10 3,453 3453 1 1976 1816 2 2
3. Дефектовки 5 1,7265 1726,5 1 1976 1816 1 1
4. Слесарное 12 4,1436 4143,6 1 1976 1816 2 2
5. Комплектов. 9 3,1077 3107,7 1 1976 1816 2 2
6. Механическ. 20 6,906 6906 1 1976 1816 4 3
7. Кузнечно-
    сварочное 7 2,4171 2417,1 1 1976 1816 1 1
8. Сборки 23 7,9419 7941,9 1 1976 1816 4 4
9.Испытаний и 
регулировки 7 2,4171 2417,1 1 1976 1816 1 1
10.Покраски 3 1,0359 1035,9 1 1976 1816 1 1