Курсовая с практикой на тему Проект бумагоделательной машины производительность 650 т в сутки офисной бумаги

Содержание:

РЕФЕРАТ 4
НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ 6
ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ 7
ВВЕДЕНИЕ 8
1 Выбор и обоснование технологической схемы и типа основного оборудования 9
2. Характеристика сырья, химикатов и готовой продукции 14
3. Описание технологического процесса по выбранной технологии 18
4. Технологические расчеты 22
4.1. Исходные данные 22
4.2. Расчет материального баланса 24
4.3. Сводная таблица материального баланса 38
5. Расчет и подбор оборудования ….41
6. Расчет удельного расхода электроэнергии 51
7. Технико-экономические показатели .52

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 53

Введение:

С развитием компьютерных технологий во всем мире возросла потребность в специальной бумаге для офисной техники. В среде производителей бумаги бытует мнение, что именно рынок офисной бумаги является индикатором здоровья бумажного рынка любой страны. Речь идёт о белой бумаге — или, как её иначе называют — бумаге для делового производства, применяемой для копировальной, множительной техники, факсов и принтеров.
Объём рынка бумаги для офиса в стоимостном выражении растёт более быстрыми темпами, чем в натуральном.
При этом можно заметить очевидную тенденцию: импортная офисная бумага вытесняется отечественной.
На долю зарубежной бумаги придется всего 20% совокупного рынка в натуральном выражении. ОАО «Монди Бизнес Пейпа Сыктывкарский ЛПК» и ОАО «Светогорский ЦБК» являются основными производителями этой продукции. В последнее время стала наращивать свои производственные мощности группа предприятий «Северо-Западная лесопромышленная компания».

Фрагмент текста работы:

1 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И ТИПА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Процесс производства офисной бумаги складывается из следующих этапов:
1) подготовка бумажной массы, включающая в себя: прием волокнистого материала, его размол в две ступени, составление композиции бумаги (добавление в массу химикатов, брака), аккумулирование, разбавление, очистку и сортирование бумажной массы от посторонних включений.
2) напуск массы на сетку;
3) отлив;
4) прессование;
5) сушка;
6) охлаждение;
7) каландрирование и намотка;
8) резка.
Подготовка бумажной массы проходит в массоподготовительном отделе бумагоделательной машины [3].
Для того чтобы создать необходимый запас массы на некоторый период работы БДМ, устанавливают приемные бассейны (буферные), рассчитанные на хранение массы высокой концентрации, изготовленные из биметалла или железобетона с перемешивающим устройством.
Размол массы необходим для придания волокну определенной структуры и размеров по длине и толщине, сделать волокна гибкими и пластичными и сообщить им определенную степень гидратации, чтобы обеспечить связь волокон в массе при отливе. Размол идет в две ступени: на первой степени происходит роспуск, на которой прирост степени помола небольшой, а на второй — собственно размол, фибриллирование волокон с обнажением слоя S2, которое приводит к увеличению удельной поверхности волокон и числа свободных гидроксильных групп на его поверхности, способных к образованию водородных связей, и укорочению волокон. Для размола используем ножевые размалывающие машины — дисковые мельницы, которые имеют много преимуществ перед коническими: возможность размола при высокой концентрации массы (до 40 %); более низкий удельный расход энергии; большую единичную мощность и производительность, компактность, простоту конструкции; более широкую область применения (размол целлюлозы, полуфабрикатов высокого выхода, древесной щепы, отходов сортирования древесно-массного и целлюлозного производств); возможность получения более однородной по структуре массы.
После размола составляют композицию бумажной массы, добавляют брак, химикаты в соответствии с требованиями качества бумаги:
-канифольный клей для проклейки бумаги, который придает ей водостойкость, при этом снижается впитываемость, что делает ее пригодной для письма и печати. Используем кислую проклейку, для этого добавляем в бумажную массу сернокислый алюминий после аккумулирования массы.
Мел с повышенной белизной РСС для наполнения бумаги, что позволяет снизить расход волокнистых полуфабрикатов.
Композиция бумаги составляется в композиционном бассейне, изготовленном из железобетона, необходимое количество химикатов подаётся с помощью дозаторов.
Аккумулирование и разбавление массы происходит в машинном бассейне, изготовленном из железобетона. Для подачи постоянного количества массы на дальнейшие стадии процесса устанавливают на уровне третьего этажа бак постоянного уровня из биметалла.
Для обеспечения нормальной работы БДМ и получения бумаги заданного качества проводим очистку и сортирование массы от нежелательных включений (волокнистых узелков, песка, смолы и др.) и воздуха.
Вихревые конические очистители обеспечивают необходимую степень очистки массы только при оптимальной их загрузке. Оптимальная загрузка очистителей обеспечивается отключением лишних очистителей либо автоматически регулируемой рециркуляцией части очищенной массы в поток, поступающий на очистку.
В этой схеме отходы от очистителей первой ступени собираются в закрытый коллектор, соединенный с баком-деаэратором, который находится под разрежением 45—60 МПа, создаваемым вакуумным насосом. В каждой ступени очистители работают параллельно. Отходы от I ступени разбавляются оборотной водой до концентрации 0,3 — 0,5 % и направляются на II ступень; очищенная масса со II ступени подается на повторную очистку на I ступень; отходы от II ступени разбавляются до концентрации 0,2—0,4 % и поступают на III ступень очистки. Отходы от III ступени идут в сток, а очищенная масса на повторное сортирование на II ступень.
Для удаления из массы тяжеловесных включений и воздуха применяем трехступенчатую схему конических вихревых очистителей с деаэрацией массы. Включения, плотность которых близка к плотности волокна, удаляются в аппаратах, где рабочим элементом является сито — это узлоловители.
Подготовленную массу направляют на БДМ. Сегодня популярностью пользуется так называемая «мокрая технология» изготовления бумаги, где используются специальные машины для производства бумаги. В состав этих машин входят следующие компоненты – сеточная, прессовая и сушильная части, каландр и накат [7].
Сеточная часть включает в себя движущиеся сетки, на которые ложится мокрая бумажная масса. Основное отличие плоскосеточных и круглосеточных бумагоделательных машин состоит в том, что в плоскосеточных машинах формирование бумажного полотна осуществляется на движущейся горизонтальной сетке, а в круглосеточных — полотно формуется на вращающейся цилиндрической сетке.
Для получения качественного листа бумаги при повышенной обезвоживающей способности сеточной части применим двухсеточное формующее устройство «Дуоформер». Оно позволяет увеличить скорость самой БДМ до 1000 м/мин и выше, применить комплексную автоматизацию, снизить расход электроэнергии, увеличить производительность. Напуск массы на такой сеточный стол осуществляется в зазор между сетками, расположенный снизу. В нашем случае удобнее и эффективнее применить напускное устройство «Конверфло», которое способствует образованию качественного листа бумаги, за счет турбулизации потока, которая предотвращает флокуляцию и ориентацию волокон.