Курсовая с практикой на тему Проект бетоносмесительной установки

Содержание:

Введение 2
1. Исходные данные 4
2. Характеристика установки и технологического процесса 5
3. Анализ конструктивных схем установок (машин) данного типа 10
4. Описание конструкции установки 12
5. Выбор технологической схемы и комплектующего оборудования 14
6. Общий и конструктивный расчет машины 22
Заключение 24
Список использованной литературы 26

Введение:

Главным требованием к выполнению строительных работ является высокая скорость с соблюдением сроков и без потерь качества готового продукта. Поставленная задача выполнима, если прибегнуть к помощи спецоборудования. К таковой относится бетоносмесительная техника для приготовления строительного раствора, его бесперебойной подачи на объект. Это позволяет экономить время и ускорять темпы проведения работ.
Бетоносмесительными установками укомплектовуются строительные заводы разных мощностей, создаются цеха по изготовлению сборных ЖБ конструкций. Их используют для приготовления строительной смеси в качестве мобильного приобъектного оборудования.
На бетоносмесительном оборудовании производят латексный полимербетон, быстротвердеющие смеси; малотекучие и подвижные растворы, уплотненный и самоуплотненный бетон, пенобетоны, стабилизирующий почву материал. Для этого в бетонных установках при получении продукта используют добавки в виде золы, шлака, микрочастиц кремнезем, вулканический туф [3].
Основное назначение растворных и бетонных установок — получение бетона различных марок. При этом растворосмесители предназначены для приготовления растворов с применением мелкой фракции заполнителей, таких как песок, гравий, щебень. В отличие от предыдущей модели, бетоносмесители могут смешивать крупнофракционные составы. Они оснащены двухконусным барабаном с лопастями. При этом компоненты смеси не скользят по внутренним стенкам емкости, что обеспечивает их плавное пересыпание с полноценным перемешиванием под действием силы тяжести.
Цель работы заключается в проектировании бетоносмесительной установки согласно заданию.
Для достижения цели необходимо решить ряд задач:
— определить технологический процесс
— описать рассматриваемую установку и ее узлы
— произвести необходимые расчеты
Создание автоматизированных бетоносмесительных заводов разного назначения и комплектации позволило существенно увеличить темпы выпуска материалов из бетона, поднять производительность труда и изменить технический уровень приготовления смесей на качественном уровне. Современные заводы наделены системами блокировки электрических приводов, возможностью дистанционного управления, датчиками автоматического дозирования ингредиентов смеси, датчиками контроля отдельных параметров технологического процесса с автоматизацией определенных стадий.

Заключение:

Бетон – строительный материал, состоящий из связующего вещества, песка и наполнителей, который в результате затвердевания превращается в камень. Без бетона не обходится ни одна современная стройка, будь то возведение небоскребов или создание садовых дорожек. Благодаря своим свойствам и долговечности, бетоны давно используются человеком с целью получить конструкцию необходимой формы и прочности
Бетоны и строительные растворы представляют собой искусственные материалы, получаемые из смеси, состоящей из вяжущих веществ (цемента, извести) и заполнителей (щебня, гравия и песка).
В результате химической реакции между вяжущими веществами и
водой образуется цементный (известковый) камень, заполняющий
пространство между щебнем и песком. Для экономии, цемента и
получения более прочного бетона следует так подбирать компоненты смеси, чтобы между ними было наименьшее количество» пустот.
В качестве заполнителей широко применяются легкие материалы:
шлак, пемза, керамзит.
На технологию приготовления бетонов и их укладку большое
влияние оказывает количество вяжущего вещества и воды, которые
в основном определяют подвижность и укладываемость смеси. От
этих же компонентов зависит и прочность бетона. Затвердевший
бетон характеризуется «маркой», т. е. пределом прочности образцов на сжатие в 28-дневном «возрасте».
Процесс перемешивания заключается в интенсивном перемещении участков и частиц смеси внутри общего объема. Процесс перемешивания может осуществляться: для создания оптимальной поверхности реагирующих веществ; с целью изменения физического состояния вещества (для растворения, кристаллизации и т. п.); для ускорения химических реакций и теплопередачи; для получения суспензий, эмульсий, паст. Перемешивают вещества, находящиеся в одинаковых и различных агрегатных состояниях: твердые компоненты с твердыми, твердые
с жидкими, газообразные с жидкими, жидкие с жидкими и т. п.
На конечную прочность бетона, помимо оптимального состава, большое влияние оказывают однородность смеси, достигаемая при перемешивании.
Приготовление (перемешивание) бетонов и растворов осуществляется в бетоно- и растворосмесителях. Основными узлами смесительных машин являются рабочие органы, устройства и механизмы
для загрузки и выгрузки смеси, двигатель и трансмиссия.
Перемешиванию сопутствуют вспомогательные операции: дозирование, загрузка составляющих и выгрузка готовой смеси. Устройства для осуществления вспомогательных операций могут быть выполнены в одном агрегате со смесителем или самостоятельно и входить в комплект соответствующего оборудования смесительного завода.

Фрагмент текста работы:

1. Исходные данные
Производительность 30 м3/ч
Способ подачи цемента — Винтовым конвейером
Тип установки — партерная
Количество фракций заполнителей — З (2-е фракции щебня + песок)
Способ подачи заполнителей — Ленточным конвейером
Тип смесителя — Гравитационный
Выдача готовой смеси — В транспортные средства
Получаемый материал — Пластичный бетон

 
2. Характеристика установки и технологического процесса
Правильно приготовленный бетон необходим при любых строительных работах – укладке фундамента, заливке пола, монтаже перегородок и т.д. Работа является одной из самых трудоемких, а от ее качества зависит долговечность и надежность всей конструкции. Существует несколько способов приготовления бетонных смесей, а каждый конкретный состав используется для определенных условий строительства. Бетоны делятся по: плотности, виду вяжущего вещества, назначению [1].
Производство бетона осуществляют на бетонных заводах, в бетоносмесительных цехах заводов ЖБИ (железобетонных изделий) или на приобъектных бетоносмесительных узлах.
Технология производства бетона состоит из нескольких последовательных этапов:
• подготовки материалов,
• дозирования,
• перемешивания.

В большинстве случаев все основные операции по подготовке материалов, такие, например, как дробление заполнителей, удаление загрязняющих примесей, осуществляют на предприятиях, выпускающих сами материалы. На бетонных заводах и стройках проводятся только некоторые особые мероприятия, если в них имеется необходимость. К подготовительным операциям относятся активация (дополнительный помол) цемента, изготовление растворов химических добавок и подогрев заполнителя в зимний период.
Под активацией цемента чаще всего подразумевают его дополнительный помол. Увеличение удельной поверхности на 15-30% не только повышает активность цемента, но также ускоряет его твердение. Прочность бетона, возраст которого соответствует 1 суткам, возрастает на 30-100%. Дополнительный помол цемента проводят сухим или мокрым способом, который зачастую сочетают с применением химических добавок с целью получения быстротвердеющих бетонов. Однако активация цемента применяется только в особых случаях, т.к. требует специального оборудования и значительных дополнительных затрат энергии.
Процесс приготовления раствора химических добавок — это растворение добавок в воде с последующим доведением растворов до заданной концентрации. Для проведения данной процедуры используют специальные емкости с системой трубопроводов, предназначенной для перемешивания раствора химических добавок с помощью сжатого воздуха, а при необходимости — паровых регистров для подогрева. Готовый раствор химических добавок подается в расходную емкость, оснащенную датчиком уровня, а затем по мере необходимости подается в бетоносмесительную установку через дозатор.
Подогрев заполнителей обычно проводится в бункерах и в редких случаях — на крытых складах. Для этого существует два способа [3]:
• контактный способ подогрева паровыми трубами и гребенками, размещенными в бункерах,
• пропускание пара, горячего воздуха или газа непосредственно через заполнитель.
Последний способ экономичнее по энергозатратам, однако но требует проведения специальных мероприятий по уменьшению потерь пара.
Важным этапом технологии производства бетона является дозирование материалов, т. е. отмеривание расхода материалов на замес бетоносмесительной установки. На бетонных заводах применяются весовые дозаторы, которые дозируют воду, цемент и добавки с высокой точностью до одного процента, заполнители — с точностью до двух процентов.
Точность дозирования определяет требуемую точность расчетов состава бетона: воды указывают с точностью до двух литров (для полевых составов до пяти литров), расход цемента — с точностью до пяти кг, щебня и песка — с точностью до десяти кг. При этом расход воды округляют обычно в меньшую сторону, а расход цемента — в большую. Большая точность назначения состава бетона не требуется, так как существующие дозаторы не могут ее обеспечить.
В полевых условиях для отмеривания заполнителей иногда применяют объемные дозаторы. При этом при дозировании по объему обязательно учитывают влажность заполнителей, особенно песка, так как увлажнение значительно влияет на увеличение его объема.
Между цементом и заполнителем не происходит химического взаимодействия, поэтому заполнители часто называют инертными материалами. Однако они существенно влияют на структуру и свойства бетона, изменяя его пористость, сроки затвердевания, поведение при воздействии внешней нагрузки и среды. Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструкций. В качестве заполнителей используют местные горные породы и отходы производства (шлаки и др.). Применение этих дешевых заполнителей снижает стоимость бетона, так как заполнители и вода составляют 85…90%, а цемент — 10…15% от массы бетона.
Объемное дозирование заполнителя применяется для приготовления легкобетонных смесей, т. е. при больших колебаниях насыпной массы пористого заполнителя. В этом случае точность дозирования по объему пористых заполнителей будет составлять ±30 л/куб.м. Возможно также использование объемно-весового дозирования, когда крупный заполнитель дозируют по объему, а песок — по весу с точностью ±1-2%.
Третьим этапом технологии производства бетона является его перемешивание. В процессе перемешивания материалы равномерно распределяются во всем объеме бетонной смеси. Цемент с заполнителями смачивается водой, в результате чего получается однородная масса, с одинаковыми свойствами в любом месте объема.
Существенное влияние на требования к перемешиванию оказывают вид и состав бетона [5]: