Курсовая с практикой на тему Прессование алюминиевых сплавов

Содержание:

Введение…………………………………………………………….2
Задание на технологическое проектирование…………………….3
1. Характеристика прессуемого сплава………………………… 4
2. Анализ формы профиля и разработка предварительной схемы технологического процесса…………………………………….6
3. Основные технологические расчеты……………………………10
3.1. Определение исполнительных размеров очка матрицы и длин калибрующего пояска………………………………………..10
3.2. Определение формы и размеров исходной заготовки..14
3.3. Определение потребного усилия прессования………..17
3.4. Определение теплового эффекта деформации………..23
4. Разработка технологического процесса производства авиационного профиля…………………………………………………………..24
4.1. Контроль качества исходного материала………………24
4.2. Нагрев заготовки перед прессованием…………………25
4.3. Прессование……………………………………………..26
4.4. Разбраковка………………………………………………28
5. Конструирование прессового инструмента……………………29
5.1. Выбор материала для оснастки…………………………29
5.2. Проектирование матрицы………………………………30
5.3. Проектирование пресс-штемпеля, шайбы………………32
Заключение……………………………………………………………35
Библиографический список…………………………………………36

Введение:

В условиях современных требований по повышению производительности и снижения трудоемкости технологических процессов необходимо решить вопрос по уменьшению объема механической обработки. Одним из направлений в решении данного вопроса является освоение производства заготовок с размерами, максимально приближенными к к размерам готовой детали. К таким заготовкам относятся фасонные профили из алюминиевых сплавов.
Прессованные профили из алюминиевых сплавов имеют более высокие прочностные характеристики, если сравнивать их с профилями полученными другими методами. Прессование имеет преимущество в низкой стоимости инструмента и простоте его замены, следовательно, не зависит от объемов производства. Обычная прокатка и штамповка зависят от объемов производства и влияют на тип производства.
Прессование изделий сложной формы в значительной степени снижает объемы и затраты на механическую обработку, и на безвозвратные потери металла. При прессовании повышаются эксплуатационные характеристики деталей. Получение деталей, изготовленных из заготовок простой формы механической обработкой, приводит к нарушению текстуры и деформации, что влияет на снижение некоторых характеристик готовой детали.
В данной работе будет рассмотрена технология получения профиля ПК 615 методом прессования слитка из алюминиевого сплава АМц. Будут выполнены необходимые расчеты, разработан технологический процесс и выполнено моделирование.

Заключение:

В результате выполнения работы была разработана технология производства профиля ПК 615 из алюминиевого сплава АМц
В ходе выполнения работы было выполнено:
— разработан технологический процесс изготовления профиля;
— разработана рабочая документация на прессовый инструмент;
— разработана рациональная конструкция инструментальной наладки и определена оптимальная геометрия каналов матрицы;
получены навыки проектирования технологического процесса.

Фрагмент текста работы:

АМц – это сплав системы Al – Mn (алюминий – марганец), который относится к числу деформируемых давлением, коррозионностойких и свариваемых без ограничений сплавов алюминия. Магнитные свойства отсутствуют, материал не упрочняется термической обработкой. Горячий отжиг, закалка, естественное или искусственное старение улучшают физические и механические свойства сплава. Данный сплав пластичный, но малопрочный, применяется чаще всего в автомобильной промышленности. Также следует обратить внимание на его высокую электропроводность и теплопроводность, благодаря которой этот сплав получил распространение в изготовлении различных радиаторов.
Сплав АМц — наиболее распространенный сплав системы А1-Мn — в отожженном состоянии имеет коррозионную стойкость, близкую к коррозионной стойкости чистого алюминия. Введение в сплав марганца благоприятно влияет в связи с тем, что он образует с железом интерметаллические соединения (Мn, Fe)Al, AlFeMnSi и другие с достаточно отрицательным электродным потенциалом и тем самым нейтрализует катодное влияние железа и повышает защитные свойства оксидной пленки на алюминии. Этим можно объяснить, что иногда в атмосферных условиях коррозионная стойкость сплава АМц становится выше коррозионной стойкости алюминия.
Если нагартовка повышает коррозионную стойкость алюминия (повышается сопротивление питтинговой коррозии), то для сплава АМц она может уменьшать ее — появляются предпосылки к расслаивающей коррозии. Эта тенденция увеличивается пропорционально степени нагартовкн и ее связывают с образованием микронадрывов вблизи твердых интерметаллических включений МnА16. Поэтому введение в сплав большого количества других элементов, способствующих образованию интерметаллических соединений, например, титана, ухудшает его коррозионную стойкость в нагартованном состоянии.
Химический состав АМц регламентируется ГОСТ 4784-97. Сплав включает от 96,35 до 99% Al и 1%-1,5% Mn. Количество прочих примесей не должно превышать 0,15%.