Курсовая с практикой на тему Испытание шлифовальных кругов на стойкость.

Содержание:

Введение 2
1. Условия контроля 5
2. Схема контроля 7
3. Выбор средств измерения 9
4. Определение узлов и закрепительных деталей 10
5. Состав кинематической и структурной схем 12
6. Кинематический расчет 13
6.1. Выбор электропривода 13
6.2. Расчет передаточных чисел привода 14
6.3. Расчет основных параметров механизма 14
6.4. Расчет зубчатых колес 16
6.5. Расчет цепной передачи 19
6.6. Разработка основных частей привода 25
7. Описание конструкции 30
8. Описание работы изделия 32
Заключение 34
Литература 35

Введение:

Современный подход к организации технологической подготовки производства пред полагает наличие готовых решений в области инструментально-режимного оснащения для операций механической обработки, в том числе и шлифовальных операций. Это означает, что информация, предоставляемая потребителям шлифовальных кругов абразивными заводами, должна обеспечивать возможность выбора эффективных режимов резания для выполнения различных видов шлифовальных операций, для которых можно применять эти круги.
В настоящее время производители выдают потребителям только те данные о шлифовальных кругах, которые указаны на их маркировке.
Рекомендации по выбору характеристики шлифовального круга и режимов резания содержатся в основном в нормативно-справочной литературе [1–3]. Однако такие рекомендации содержат далеко не полную информацию, необходимую для выбора эффективных режимов резания и охватывают лишь часть всей выпускаемой номенклатуры шлифовальных кругов.
Кроме действующей нормативно-справочной литературы в распоряжении разработчиков шлифовальных операций есть лишь самые общие сведения о характере износа, стойкости шлифовальных кругов и обрабатываемости материалов, разнообразные, зачастую противоречивые рекомендация по применению шлифовальных кругов и режимов шлифования для разных шлифовальных операций, результаты обработки конкретных деталей машин из определенных материалов. Сама информация достаточно разнородна по методам, средствам и условиям измерения.
В связи с этим на машиностроительных предприятиях крупносерийного и массового производства для проектирования шлифовальных операций обычно проводят экспериментальные исследования, требующие больших затрат. В настоящее время проведение таких экспериментальных исследований является весьма проблематичным, так как на большинстве машиностроительных предприятий ликвидированы лаборатории резания.
На предприятиях среднесерийного и мелкосерийного производства шлифовальный круг и режимы резания рабочий или наладчик чаще всего назначает, исходя из собственного опыта, при этом, как правило, режимы резания занижены и существенно отличаются от оптимальных.
Шлифовальные круги пользуются большим спросом среди потребителей, однако в литературе отсутствуют оценки их эксплуатационных свойств. В связи с этим можно признать оправданным стремление потребителей приобретать не просто шлифовальные круги, но и дополнительно технологию их эксплуатации для различных шлифовальных операций.

Заключение:

Для того чтобы выполнить испытания используют специальные стенды. Специалисты, проводящие такие мероприятия на производстве, проходят специальное обучение.
Суть испытаний заключается во вращении круга со скоростью, несколько превосходящей предельно допустимую, указанную при маркировке. Время вращения строго регламентируется стандартами и зависит как от размера круга, так и от материала, из которого он изготовлен:
для керамических кругов менее 150 миллиметров — 1,5 минуты;
при диаметре менее 150 миллиметров для круга на органическом или металлическом соединении — 3 минуты;
для керамических кругов более 150 миллиметров — 3 минуты;
при диаметре более 150 миллиметров для круга на органическом или металлическом соединении — 5 минут.
Особенно жестко регламентируется процедура испытания для шлифкругов, на которых не указана предельная рабочая скорость, а также в тех случаях, когда они подвергались химическим или механическим изменениям. Для них продолжительность испытаний не может составлять менее 10 минут, а скорость должна на 60% превосходить максимальную рабочую (предположительную, если она отсутствует на маркировке).
Каждый успешно испытанный круг маркируется краской или ярлыком. Эта отметка должна содержать сведения о дате проведения и условный знак ответственного за процедуру лица.
В данной работе был разработан стенд для испытаний и произведен расчет привода данного стенда.

Фрагмент текста работы:

1. Условия контроля
Испытание абразивных отрезных и шлифовальных кругов: как правильно его провести? Стенд для испытаний.
Работа с болгаркой требует не только особых умений, но и качественного оборудования. По этой причине испытание абразивных круговкак отрезных так и шлифовальных, играет важную роль.
Тщательно проведенное тестирование позволит определить, можно ли использовать изделия для сложных операций. Ведь красивая упаковка известного бренда отнюдь не означает безупречное качество. На рынке постоянно появляются новые, еще не успевшие зарекомендовать себя, торговые марки. Одновременно растет количество подделок продукции знаменитых европейских компаний.
Испытательный стенд обязательно снабжают измерителем частоты вращения шпинделя. Погрешность этого параметра при установке необходимой скорости не должна быть выше 5%. Радиальное биение шпинделя традиционно составляет не более 0,03 мм.
Во время теста открывать испытательную камеру можно только после полной остановки шпинделя. Это позволит предотвратить травму работника при возможном разрыве круга. Очень важен регулярный техосмотр стенда, который проводят не реже 1 раза в 2-2,5 месяца.
Перед стартом испытаний диски тщательно осматривают на предмет трещин и отслойки покрытия. Для этого их подвешивают и тщательно простукивают деревянным молотком массой 145-200 г. Если трещины и деформации отсутствуют, круг должен звучать чисто. Диски типов ПН, ПР, К, ПНВ, ПНР, а также шарошлифовальные круги, не тестируют на механическую прочность.
Высота испытательного фланца и ширина кольцевой прижимающей поверхности стенда должны соответствовать положениям ГОСТ 2270. Важно, чтобы наружный диаметр круга совпадал с шириной кольцевой прижимающей поверхности у фланцев. Это позволяет хорошо зажать его во время тестирования. Толщина прокладок между фланцами и диском равна 0,5-1 мм. Они должны полностью закрывать всю прижимающую поверхность фланцев. При этом прокладки равномерно выглядывают наружу по всему периметру фланцев не меньше чем на 1 мм.
Все круги перед испытаниями обязательно центрируются. Если диаметр его отверстия увеличен по сравнению с диаметром шпинделя стенда, допускается использование промежуточных втулок. Их наружный диаметр должен совпадать с диаметром отверстия диска. Высота посадочной поверхности такой втулки составляет не менее 0,5 высоты тестируемого диска.
Также допускается одновременное испытание нескольких дисков одинакового размера. Их размещают на одном или разных концах вала. В последнем случае круги отделяются между собой промежуточными фланцами. Их диаметр и кольцевая прижимная поверхность полностью аналогичны таковым для основных фланцев. При разрыве одного либо нескольких дисков испытания прерывают и заменяют их новыми.