Курсовая с практикой на тему Анализ технологического процесса изготовления детали.

Содержание:

Введение 1
Анализ исходных данных 1.1
Анализ
элементарных поверхностей 1.2.  Нормирование параметров шероховатости 2
Определение объема выпуска, программы выпуска, типа производства 3  Выбор и обоснование вида заготовки 4 Разработка операций технологического процесса и
маршрута обработки 4.1 Формирование укрупненного маршрута обработки 4.2
Определение видов и методов обработки элементарных поверхностей детали 4.3 Формирование этапов обработки 4.4 Анализ вариантов базирования 4.5 Формирование технологических
операций и вариантов маршрут 4.6 Технологические эскизы обработки 4.7
Определение припусков, промежуточных  размеров и
размеров заготовки 4.8 Выбор инструментов и расчет режимов обработки 4.9
Определение норм времени и количества основного оборудования 5
Управление качеством Выводы Список
литературы

Введение:

Данный курсовой проект
выполнен по предмету «технология машиностроения». Темой курсового проекта является: «Проектирование  перспективного
технологического процесса обработки
детали «Корпус».

Основная цель 
выполнения курсового проекта заключается в обобщении и закреплении
знаний, полученных при изучении дисциплины «Технология машиностроения» и ряда
других дисциплин.

Основными задачами курсового проекта являются: практическое осмысление
и применение основных понятий и положений технологии машиностроения на примере
проектирования конкретного перспективного технологического процесса обработки
конкретной детали (сборки изделия); закрепление навыков при проектировании
технологического процесса и при выполнении необходимых технологических
расчетов; оформление технологической документации и др.

В пояснительной записке изложен анализ данной детали,
её материала, обоснование метода получения заготовки и последовательность
механической обработки, характеристика металлообрабатывающего оборудования.

Выбор режущих, мерительных инструментов, станочных
приспособлений, а так же расчет операционных размеров и размеров заготовки,
расчет режимов резания и норм времени для операций – все это обосновано в
данном курсовом проекте. Приложение содержит полный маршрут обработки детали и
операционное описание с эскизами на каждую операцию.

Целью курсового проектирования является разработка
технологического процесса для заданной детали с учетом нововведений в
современном машиностроении.

Задачами курсового проекта являются: умение
самостоятельно решать задачи, возникающие при обработке деталей на
металлорежущих станках, применение прогрессивных технологий в решении
поставленных задач.

Заключение:

В настоящем курсовом проекте
разработан перспективный технологический процесс для обработки детали «Корпус».
При анализе исходных данных в детали были выделены элементарные поверхности и
пронормирована шероховатость, приведено краткое описание назначения детали.

По результатам приведения
технико-экономического обоснования и сравнения двух сопоставимых вариантов
получения заготовки, выбран наиболее прогрессивный, который максимально
приблизит конфигурацию, размеры и качество поверхностей заготовки к аналогичным
характеристикам детали. В ходе формирования этапов техпроцесса приведено два
варианта планов обработки и выбран более рациональный для каждой элементарной
поверхности. После чего сформированы этапы техпроцесса и приведены схемы
базирования для каждой операции. Также окончательно сформирована
последовательность операций и сформулированы требования к оборудованию.
Разработаны технологические эскизы обработки поверхностей детали для каждой
поверхности с рациональной простановкой операционных размеров для исключения
ошибок базирования.

Произведены расчеты операционных
размеров заготовки (линейных и диаметральных) различными способами с
построением схем припусков и линейных размеров. После выполнения данных
расчетов выполнен чертеж заготовки с простановкой размеров и определением
технических требований к заготовке.

Произведен расчет режимов резания
на токарную операцию и выполнен операционный эскиз с отражением условий
обработки. Расчет режимов резания позволил установить техническую норму времени
на одну деталь, после чего определено количество необходимого оборудования для
каждой операции.

С целью улучшения процесса
изготовления детали проведен анализ видов и последствий потенциальных дефектов
процесса методом FMEA. Приведены бальные оценки критериев значимости,
возникновения и обнаружения с последующей разработкой мероприятий для их
снижения.

Фрагмент текста работы:

1 Анализ исходных данных

Исходные данные:

1. Чертеж детали «Корпус».

2. Объем выпуска изделий, в которые
входит данная деталь – 1000 шт.; количество данной детали в изделии – 1 шт.

3. Процент запасных частей для
данной детали – 5%.

4. Количество разновидностей
деталей, которые планируется выпускать на производственном участке – 33 шт.

Деталь «Корпус»
представляет собой тело вращения и служит для передачи поступательного движения
(усилия зажима).  Деталь устанавливается
в блок гидравлической системы управления. Деталь точная, позиционная,
ответственного назначения. Рисунок
1 – Модель детали Шпоночный паз
служит для предотвращения поворота штока. На детали имеются внутренние и
наружные канавки для обеспечения герметичности узла в сборе.  На чертеже размеры канавок показаны крупно на
выносных элементах.

Наиболее точной является внутренняя цилиндрическая поверхность детали
Ø35h8. Так же важными критериями являются допуска биений
относительно баз Д  (наружная
цилиндрическая поверхность Ø57 мм) и Д1 (внутренняя цилиндрическая
поверхность Ø36 мм).

Поверхности
детали имеют повышенную твердость до 170…220 единиц по HВ, получаемую в
результате термообработки.

Так как данная деталь испытывает динамические нагрузки и работает на
кручение, то к материалу, применяемому для её изготовления, предъявляются следующие
требования: прочность, жесткость, износостойкость, твёрдость.

Содержание:

Введение. 3

1. Исходные
данные. 4

2.Анализ
чертежа детали. 6

2.1 Служебное назначение детали. 6

2.2
Анализ и нормоконтроль чертежа детали. 7

2.3
Анализ технологичности детали. 11

2.4
Анализ действующего технологического процесса. 14

Заключение. 21

Библиографический
список. 22

Приложение. 23

Введение:

В
данной курсовой работе необходимо провести анализ действующего технологического
процесса для обработки детали «Муфта  2А.32.31.33».

Содержание
работы базируется на основании материалов, выданных руководителем.

Требуется
определить тип производства и проанализировать правильность оформления
документации.

Заключение:

При анализе технологического
процесса были выявлены недостатки по оформлению документации — это отсутствие
технологических эскизов на все операции, бланки не соответствующего образца,
отсутствие нумерации поверхностей, название операций не соответствует наименованию
станка, формат записи обозначения номеров операций.

Был определен масштаб производства
– мелкосерийный.

Нормоконтроль чертежа детали
выявил его контролепригодность, доступность подвода к его поверхностям
измерительных средств и приборов, но выявлены и исправлены несоответствия
точности обрабатываемых поверхностей и шероховатости.

В перспективных условиях серийного
производства целесообразно будет перейти на станки с ЧПУ что позволит минимизировать
количество переустановок детали и избавиться от операции разметки, маркирование
так же можно производить без участия ручного труда. Также рекомендуется в
качестве режущих инструментов использовать прогрессивные инструменты с
твердосплавными пластинками, которые позволят увеличить стойкость, повысить
скорость обработки и повысить качество обработанных поверхностей (в плане
заусенцев), что приведет к сокращению слесарных операций. Заменить слесарные
операции по удалению заусенцев электрохимической операцией.

Фрагмент текста работы:

Исходные данные

Исходными данными
являются материалы, собранные в процессе практики:

— чертёж детали «Муфта 
2А.32.31.33»;

— технологические операционные карты изготовления детали.

На основании выданного задания с учетом исходных данных
определяется тип производства. Основными признаками для определения типа
производства могут быть приняты: применяемое технологическое оборудование,
технологическая оснастка, форма технологической документации, нормативные
(временные) характеристики, а также данные по объему выпуска заданной детали
[2].

Определяем годовые
фонды времени работы оборудования и рабочих с учетом режима работы
подразделения.

Полное календарное
количество дней в году — 365;

Количество
выходных/праздничных дней — 118;

Количество рабочих
дней в году — 365 — 118 = 247 день;

Продолжительность
рабочей недели — 40 часов;

Продолжительность
смены — 8 часов.

Тогда номинальный
годовой фонд времени рабочих будет равен:

8 ч · 247 дней = 1976 часов

Действительный годовой фонд времени
работы оборудования: где Др
=247 дней — число рабочих дней в планируемом периоде;

Тсут =8 часов — число рабочих часов в сутки
при установленном режиме работы;

др.с. =6 дней — количество сокращенных дней в планируемом
периоде;

Т сок = 1 час — число часов, на которое
сокращается рабочая смена;