Контрольная работа на тему Разработка технологического процесса механической обработки детали «Вал» в условиях серийного производства. (Вариант 10)

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ 3
1. Цель работы 4
2. Содержание
работы 4
3. Теоретическая
часть 4
3.1 Разработка
технологического маршрута обработки детали 5
3.2 Изготовление
валов 5
3.2.1 Материалы в
способы получения заготовок валов 6
3.2.2 Методы
обеспечения технических требований 6
3.2.3 Контроль
точности элементов валов 6
3.2.4
Приспособления для токарных станков 6
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 8
Выполнение
задания 8
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(Справочное) 17
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 25

Введение:

Одной из важнейших задач технологии
машиностроения является сокращение объема механической обработки резанием за
счет повышения точности заготовок и экономичности их изготовления.

Для выбора процесса, метода и способа
изготовления заготовок необходим анализ технико-экономической эффективности
рассматриваемых вариантов.

Важно правильно выбрать вид заготовки
и оптимальный для конкретных производственных условий технологический процесс
ее изготовления.

Способ изготовления заготовки в
большинстве случаев определяет маршрут технологического процесса изготовления
изделия.

При разработке технологического
процесса механической обработки выбор методов обработки элементарных
поверхностей и числа необходимых операций производят исходя из требований,
предъявляемых к конечной точности и качеству поверхностей, вида исходной
заготовки, свойств материала и типа производства.

Зная вид и точность исходной
заготовки, выбирают первый, начальный метод обработки.

Определив первый и окончательный
переходы, устанавливают необходимость промежуточных переходов.

Определение числа и последовательности
технологических переходов при обработке элементарных поверхностей является
основой для расчета общих и промежуточных припусков и операционных размеров на
обработку, выявления необходимых стадий обработки, формирования маршрута
обработки детали в целом и разработки отдельных операций.

Заключение:

Фрагмент текста работы:

1. Цель работы Обучиться определять составляющие для расчета припусков при разработке
заготовки, выполнять расчет заготовки и разрабатывать маршрут обработки
заготовки. 2. Содержание работы 1. Изучение примера выполнения семестрового задания.

2. Анализ справочных материалов и варианта задания

3. Выполнение расчётов.

4. Выбор способа изготовления заготовки.

5. Разработка маршрута обработки. 3. Теоретическая часть Основой для расчета припусков является маршрут обработки детали.
Составление маршрута представляет сложную задачу с большим числом возможных
вариантов решения. Его цель − дать общий план обработки детали, наметить
содержание операций технологического процесса, выбрать тип оборудования и
средства технологического оснащения.

При определении общей последовательности обработки исходят из того, что
сначала обрабатываются поверхности, которые будут использованы для установки
заготовки на станке, затем − остальные поверхности в последовательности,
обратной степени их точности: чем точнее должна быть обработана поверхность,
тем позже она обрабатывается. Заканчивается обработка той поверхностью, которая
наиболее точна и имеет наибольшее значение для детали.

В целях своевременного выявления раковин и других дефектов материала
сначала проводят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку
поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. В случае обнаружения
дефектов либо бракуют заготовку без дальнейшей излишней затраты труда, либо
принимают меры по исправлению брака.

В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят
на три стадии: черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную
массу материала, вторая имеет промежуточное значение, на последней
обеспечиваются заданные точность и шероховатость поверхностей детали.

На черновой
стадии обработки имеют место сравнительно большие погрешности, вызываемые
деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки,
а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработки в этих
условиях не обеспечивает заданной точности.

После
черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате
перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группированием
обработки по указанным стадиям удается увеличить разрыв во времени между
черновой и отделочной обработкой, что дает возможность полнее выявиться
деформациям до их устранения на последней стадии обработки.