Обработка конструкционных материалов Контрольная работа Технические науки

Контрольная работа на тему Расчет наивыгоднейшего режима резанья (Вариант 3)

Оформление работы
Список литературы по ГОСТу
Соответствие методическим рекомендациям
И еще 16 требований ГОСТа,
которые мы проверили

Введи почту и скачай архив со всеми файлами

Ссылку для скачивания пришлем
на указанный адрес электронной почты

Главная•Технические науки•Контрольная работа - Технические науки•Контрольная работа по предмету Обработка конструкционных материалов•Контрольная работа на тему Расчет наивыгоднейшего режима резанья (Вариант 3)

Фрагмент работы для ознакомления

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ 4
ЗАДАНИЕ 5
1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ НАИВЫГОДНЕЙШЕГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ 6
1.1 Паспортные данные станка 6
1.2 Выбор типа резца, его основных размеров и геометрии 6
1.3 Выбор глубины резания 7
1.4 Выбор подачи 7
1.5 Выбор скорости резания (скоростной ступени станка) 11
1.6 Проверка выбранного режима резания по крутящему моменту (мощности) на шпинделе станка 12
1.7 Расчет мощности, затрачиваемой на процесс резания 13
1.8 Определение машинного времени обработки 13
1.9 Определение коэффициента использования режущих свойств инструмента 13
1.10 Определение коэффициента загрузки станка по мощности (крутящему моменту) 14
2 ТАБЛИЧНЫЙ РАСЧЕТ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ 16
2.1 Выбор типа резца, его основных размеров и геометрии 16
2.2 Выбор глубины резания 16
2.3Выбор подачи 16
2.4Выбор скорости резания (скоростной ступени станка) 16
2.5 Проверка выбранного режима резания по возможностям станка 17
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 18
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 19

Введение:

Расчет режимов резания обычно является одним из этапов разработки технологического процесса изготовления детали и выполняется после выбора металлорежущего станка, если технологический процесс разрабатывается для существующего производства (участка, цеха), или предшествует выбору станка, если технологический процесс разрабатывается с целью проектирования нового производства. В последнем случае металлорежущие станки заказываются из числа серийно-выпускаемых, а иногда и проектируются специально для выполнения конкретной операции.
Основной целью оптимизации операции любого производственного процесса, в том числе обработки материалов резанием, обеспечивающей изделию необходимое качество (геометрическую форму, точность размеров, шероховатость и т.д.), является достижение максимальной производительности при минимальной себестоимости выполнения операции. Производительность обработки тем выше, чем меньше так называемое основное технологическое время (или, в случае для обработки резанием, – машинное время обработки).
В данном задании требуется произвести выбор конструкции и геометрии резца для точения, выбрать его типоразмер и материал, выполнить рабочий чертёж резца, выбрать оптимальные параметры обработки заготовки, как то: выбрать глубину резания, подачу и проверить выбранный режим резания по крутящему моменту на шпинделе станка.

Не хочешь рисковать и сдавать то, что уже сдавалось?!

Закажи оригинальную работу - это недорого!

Заключение:

В работе были рассмотрены этапы выбора наивыгоднейшего режима резания. Сначала был выбран тип резца его основные размеры и геометрия заточки, подача и скорость резания.
Затем была выполнена проверка, согласно выбранным параметрам режима работ. Построен рабочий чертеж режущего инструмента.

Фрагмент текста работы:

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

НАИВЫГОДНЕЙШЕГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ

1.1 Паспортные данные станка

Станок 1К62 обладает следующими паспортными данными:

Высота центров, мм 215

Расстояние между центрами, мм 710,

1000,

1400

Наибольший диаметр обточки, мм

— прутка 36

— над суппортом 210

— над станиной 400

Наибольшая длина обточки, мм 1330

Наибольшие размеры державки резца B×H, мм 25×25

Мощность двигателя, кВт 10

Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач, Н 3530

1.2 Выбор типа резца, его основных размеров и геометрии

Выбор типа и конструкции резца, его основных размеров, марки инструментального материала пластинки для его оснащения и геометрии заточки производится с использованием приложений. По приложению В найдем, что обрабатываемый материал относится к молибденовоалюминиевым сталям. При виде обработки ОП сталь 38МЮА имеет НВ=2290МПа, при этом σв=0,35НВ=0,35×2290=800МПа. По данным приложения Б [1] находим, что при чистовой и получистовой обработке таких сталей рекомендуется применять твердый сплав марки Т15К6. Обрабатываемая поверхность на заготовке ограничивается фаской, поэтому целесообразно использовать проходной отогнутый резец.

Станок IK62 (приложение A[1]) допускает применение резцов с максимальным размером сечения державки B×H=25×25, поэтому по приложению Б [1] выбирается резец с параметрами: B×H=16×25, L=120 мм. Для оснащения таких резцов рекомендуется твердосплавные пластины формы 01. Так как С=(0,16-0,20), H=0,2×25=5, то из этого же приложения видно, что для оснащения резца следует использовать пластину № 0109.

Геометрию заточки резца выбираем по приложению Б (раздел IV). Форма передней поверхности – криволинейная; главный угол в плане φ=450; вспомогательный угол в плане φ1=450; радиус при вершине резца r≈0,025(H+B)=0,025(20+16)≈0,8 мм, передний угол γ=100; задний угол α=100;задний вспомогательный угол α1=100; фаска на передней поверхности f=0.015(H+B)=0.015(20+16)=0,5 мм; угол на фаске γф=00; угол наклона главной режущей кромки λ=00; допустимая величина износа h3=1 мм.

Важно! Это только фрагмент работы для ознакомления

Скачайте архив со всеми файлами работы с помощью формы в начале страницы

Перейти к форме