Контрольная работа на тему Первый, второй и третий уровни пирамиды Фейгенбаума. Подробно о каждом этапе.

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ 2
1. ПЕРВЫЙ УРОВЕНЬ ПИРАМИДЫ ФЕЙГЕНБАУМА 3
2. ВТОРОЙ УРОВЕНЬ ПИРАМИДЫ ФЕЙГЕНБАУМА 13
2. ТРЕТИЙ УРОВЕНЬ ПИРАМИДЫ ФЕЙГЕНБАУМА 23
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 33
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 34

Введение:

Концепция Фейгенбаума основана на контроле и может быть представлена в виде пирамиды, вершина которой увенчана комплексным контролем качества TQC. При этом контроль качества рассматривается как вмешательство во все фазы производственного процесса — от требований потребителя, через проектирование, производство узлов и деталей, сборку, до доставки продукта потребителю.
Реализация системы Комплексного контроля качества (TQQ возможна при наличии четырех условий.
1. Исполнение требований потребителей.
2. Поддержка высшего руководства.
3. Принятие системы TQC всеми сотрудниками.
4. Тщательный контроль затрат на качество.
Фейгенбаум сформулировал четыре «смертных греха» в подходах к качеству.
1. Поощрение программ, основывающихся на лозунгах.
2. Выбор программ, ориентированных на рабочих («синие воротнички») и не учитывающих важности инженерных служб («белые воротнички»),
3. Нежелание признать, что постоянного уровня качества не существует — оно должно непрерывно повышаться.
4. Самый страшный «смертный грех» — заблуждение, касающееся автоматизации, которая сама по себе не способствует повышению качества.

Заключение:

А. Фейгенбаум первым уже в начале 50-х г. прошлого столетия выдвинул целостный (так называемый холистский), системный подход к процессу формирования качества, осознав его комплексный характер. Вот как он определяет смысл введенного им термина: «Комплексный контроль качества — эффективная система, интегрирующая все усилия разных групп организации по обеспечению качества разработки, качества технического обслуживания, а также по улучшению качества, чтобы обеспечить возможность изготовления продукции или оказания услуги наиболее экономичным путем в целях полного удовлетворения потребителя». Исходя из этого, А. Фейгенбаума с полным основанием можно считать основателем системного подхода к управлению качеством и отцом системы менеджмента качества. Он также понял, что среди всех целей деятельности компании, высшее руководство должно отдавать приоритет именно обеспечению качества.
С позиций системного подхода А. Фейгенбаум одним из первых обратил внимание на взаимосвязь качества и эффективности производства. И в книге, и в многочисленный статьях А. Фейгенбаум неоднократно писал о том, что в США даже в хорошо организованном производстве от 15 до 40% производственных мощностей используются непроизводительно. Они представляют собой так называемую скрытую фабрику, предназначенную для переделки брака, исправления дефектов, повторных испытаний и контроля, производства дополнительных партий деталей и узлов, которые необходимо поставить потребителям взамен дефектных. В этой связи А. Фейгенбаум считает, что настало время переоценки самой концепции эффективности.

Фрагмент текста работы:

1. ПЕРВЫЙ УРОВЕНЬ ПИРАМИДЫ ФЕЙГЕНБАУМА
Пирамида Фейгенбаума изображена в виде треугольника, который состоит из пяти частей, содержащих 17 разделов (функций). Основой этой модели является комплексный (тотальный) контроль качества. Наряду с положительными аспектами, реализация этой концепции привела к резкому увеличению затрат на внедрение контроля качества. Уровень 1 — подготовка к проектированию :
* выбор методов контроля качества;
* оценка качества продукции от разных поставщиков;
* разработка планов по приему материалов и оборудования;
* контроль измерительных приборов;
* планирование системы обеспечения качества.
Контроль качества, независимо от совершенства используемых для этого методов, предполагает, прежде всего, отделение хороших продуктов от плохих. Естественно, качество продукта не увеличивается из-за отказа от некачественных. Следует отметить, что на предприятиях электронной промышленности из-за миниатюрного размера изделий зачастую невозможно вообще исправить дефект. Поэтому современные фирмы сосредоточены не на выявлении брака, а на его предотвращении, на тщательном контроле над производственным процессом и работе в соответствии с концепцией «регулирования качества».
Важную роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.
Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызваны конкретными причинами, которые необходимо установить и устранить. Методы статистического контроля качества делятся на:
— статистический приемочный контроль на альтернативной основе;
— выборочный приемочный контроль для различных качественных характеристик;
— стандарты статистического приемочного контроля;
— система экономических планов;
— планы непрерывного отбора проб;
— методы статистического регулирования технологических процессов.
Следует отметить, что статистический контроль и регулирование качества продукции хорошо известны в нашей стране. В этой области наши ученые имеют несомненный приоритет. Достаточно вспомнить работы А.Н. Колмогорова о объективных оценках качества принимаемой продукции на основе результатов выборочного контроля, разработке стандарта приемочного контроля с использованием экономических критериев.
Многие оценки качества продукции основаны на самих функциях сбора информации .
Пример. Завод контролирует партию продуктов, среди которых есть подходящие и неподходящие. Доля брака в этой партии неизвестна. Тем не менее, это не является неопределенным значением в истинном смысле этого слова. Если ничто не мешает проверить все продукты в этой партии, то доля дефектов может быть точно определена. Если, контролируя образец, взятый из партии, возможно собрать только неполную информацию, существует случайный выбор, который может исказить истинную картину.
Возникает проблема, как оценить значение той или иной характеристики этого агрегата из одной выборки, взятой из популяции? Подобная проблема может возникнуть в самых различных ситуациях.
Примеры:
1. Принимая партию продукции по результатам выборки, оценивается доля дефектов в этой партии продукции.
2. Оборудование доступно. Закон распределения результатов работы оборудования в определенной степени определяет в рассматриваемый момент способность оборудования выполнять эту работу.
Каждая из разновидностей статистических методов контроля качества имеет свои преимущества и недостатки. Например, контроль принятия выборки для различных характеристик имеет то преимущество, что требует меньшего размера выборки. Недостатком этого метода является то, что для каждой контролируемой характеристики необходим отдельный план управления. Если каждое изделие проверено на пять качественных характеристик, у вас должно быть пять отдельных планов проверки.
Как правило, планы приемочной инспекции по отбору проб разрабатываются таким образом, чтобы вероятность ошибочного отклонения подходящей продукции была небольшой, или «риск производителя» был небольшим. Большинство планов отбора проб составлено таким образом, чтобы риск производителя составлял = 0,05 .
Если при установленном плане выборки «уровень приемлемого качества» соответствует оценочной доле брака p в общей популяции, то следует учитывать, что вероятность отказа от подходящих продуктов мало отличается от 0,05. Поэтому уровень приемлемого качества соответствует методу плана отбора проб. Также важно, чтобы план приемочной выборки был подготовлен таким образом, чтобы вероятность принятия некачественной продукции была небольшой, то есть был небольшой «потребительский риск». Границу между хорошими и плохими продуктами во многих случаях называют допустимым процентом брака. Рассмотрим более подробно наиболее распространенные методы статистического контроля качества.
Оценка качества поставщика является одним из элементов управления качеством продукции. Для большинства параметров при оценке и выборе поставщиков учитываются те же факторы, что и при покупке крупного товара (например, компьютера или автомобиля). Организация потребителя учитывает цену, качество, репутацию поставщика, предыдущий опыт работы с ним, послепродажное обслуживание, местоположение, доступность и способность поставщика реагировать на изменения спроса .
Оценка качества поставщика может проводиться для различных целей. Одна из этих целей — ранжирование существующих поставщиков. Для ранжирования поставщиков достаточно изучить данные результатов входного контроля и мнения сотрудников, работающих непосредственно с этими поставщиками (как правило, службой закупок). И тогда вы сможете сделать первоначальные выводы о соблюдении условий поставки, качестве поставляемого сырья, составить рейтинги поставщиков, а также проследить динамику качества поставляемой продукции. Другая цель — выбрать лучшего поставщика из всех. В этом случае для оптимального выбора могут применяться различные методы — от самооценки простейших показателей качества до масштабных проверок качества. Принципиально важно, чтобы полученные результаты были сопоставимы между всеми поставщиками . Иногда возникает ситуация, когда необходимо проверить соответствие поставщика наложенным на него стандартам качества. (Например, — к международному стандарту систем менеджмента качества ISO 900: 2011). Здесь необходим масштабный аудит качества с привлечением экспертов из организации или сторонних экспертов. Конечно, в разных организациях цели оценки могут различаться в зависимости от конкретной ситуации. Но, применяя метод оценки качества поставщика, вы можете в будущем сэкономить много денег на контроле качества сырья и установить взаимовыгодные отношения с поставщиками ресурсов.
Приемка оборудования с точки зрения количества, качества и комплектности осуществляется в порядке, регулируемом соответствующими инструкциями. В случае поступления некачественного или некомплектного оборудования для строительства, а также при обнаружении недопоставки продукции, заказчик должен предъявить претензию производителю.
При полной поставке оборудования в договоре устанавливается порядок отгрузки и ответственное хранение его узлов (деталей) на строительных площадках.
Комплектные технологические линии, установки и узлы должны обладать высокой степенью заводской готовности и соответствовать требованиям технологичности сборки в соответствии со спецификациями и проектами. Оборудование, включенное в комплектные технологические линии, установки и агрегаты, следует собирать после проверки и испытаний на предприятиях, производящих это оборудование. Негабаритное оборудование, которое нельзя доставлять на строительные площадки в собранном виде в соответствии с условиями железнодорожных размеров, поставляется крупными блоками и сборочными единицами, которые прошли межузловую сборку на указанных предприятиях в соответствии с технической документацией.
Качество оборудования, входящего в состав комплектных технологических линий, заводов и агрегатов, подтверждается сертификатами, паспортами, актами отделов технического контроля (УТС) на проведение контрольных сборок, балансировку, испытания, которые вместе с отгрузкой оборудования на Строительные площадки, отправляются заказчику-застройщику вместе с техническими характеристиками и сборочными чертежами с обозначением деталей, технической документацией на сборку труб и коммуникаций. Условия поставки оборудования, приборов, кабельной и другой продукции определяются в заключаемых договорах с учетом сроков ввода в эксплуатацию объектов и производственных мощностей строящихся и реконструируемых предприятий.
Для обеспечения единообразия, верности и правильного применения мер и средств измерений устанавливается определенный порядок их контроля. Для этого была организована Государственная служба мер и измерительных приборов во главе с Государственным комитетом СССР по стандартам. Контрольные операции осуществляются с использованием примерных и эталонных мер и инструментов.
Основными операциями контрольных приборов являются тестирование, градуировка и верификация.
При повторном испытании разрабатываются и разрабатываются и предназначены для производства меры, а приборы тщательно проверяются для определения целесообразности их производства.
Калибровка — это операция, с помощью которой деления шкалы прибора получают значения, выраженные в единицах измерения. Эта операция выполняется устройствами более высокой точности. Калибровочные кривые построены в нескольких точках значений измеренного значения, на основании которых на шкале нанесены значения, соответствующие определенным отметкам шкалы. Калибровка производится при изготовлении приборов или при изменении условий их использования.
Проверка — это сравнение показаний проверяемых приборов с показаниями модели для определения их погрешности. При проверке, помимо определения погрешностей, проводят внешний осмотр и испытания приборов, определяют сопротивление электроизоляции, качество записи показаний, скорость движения картограммы ленты. Все рабочие устройства проверяются в лаборатории не реже одного раза в два года. Кроме того, устройства проверяются на месте: наиболее ответственными являются один раз в смену или день, все остальные — от одного раза в неделю до одного раза в три месяца. Проверка на месте часто сводится к определению точности показаний прибора в рабочей точке шкалы и правильного возврата стрелки в нулевую точку .
Под планированием качества продукции понимается постановка разумных задач по ее производству с необходимыми значениями качественных показателей в определенный момент времени или в течение определенного промежутка времени. Планирование улучшения качества должно основываться на научно обоснованном прогнозе потребностей внутреннего и внешнего рынка. В то же время использование данных о результатах эксплуатации продукта, составление и анализ информации о фактическом уровне его качества приобретают большую роль в правильном обосновании планов по повышению качества.
Эффективность планирования улучшения качества должна быть обеспечена тем фактом, что оно осуществляется на разных уровнях управления и на этапах жизненного цикла продукта, включая проектирование, производство и эксплуатацию. Планы повышения качества должны быть обеспечены необходимыми материальными, финансовыми и человеческими ресурсами, а запланированные показатели и меры по улучшению качества должны быть тщательно обоснованы расчетами экономической эффективности.
В перечень основных задач планирования улучшения качества продукции входят:
• обеспечение выхода с максимальным соответствием его свойств существующим и будущим потребностям рынка;
• достижение и превышение технического уровня и качества лучших отечественных и зарубежных образцов;
• постановка экономически оптимальных задач по повышению качества продукции с точки зрения их ресурсного обеспечения и потребностей потребителей;
• улучшение структуры продукции за счет оптимизации ее размерного ряда;
• увеличение выпуска сертифицированной продукции;
• улучшение индивидуальных потребительских свойств уже выпускаемой продукции (надежность, долговечность, эффективность и т. д.);
• своевременная замена, сокращение производства или снятие с производства устаревшей и неконкурентоспособной продукции;
• обеспечение строгого соблюдения требований стандартов, технических условий и других нормативных документов, своевременное внедрение вновь разработанных и пересмотр устаревших стандартов;
• разработка и реализация конкретных мер для достижения заданного уровня качества;
• повышение экономической эффективности производства и использования продукции улучшенного качества.
Субъектами планирования качества продукции являются, в конечном счете, различные меры и показатели, которые отражают как индивидуальные свойства продуктов, так и различные характеристики системы и процессов управления качеством. Эти показатели отражены в конкретных задачах по улучшению качества продукции, планах исследований и разработок, стандартизации и метрологического обеспечения, внедрению систем менеджмента качества, техническому развитию предприятия, обучению персонала и т. Д.
Планирование улучшения качества продукции основано на общих принципах планирования и применения методов планирования. Общие принципы планирования включают в себя:
• сочетание централизованного управления с независимостью подразделений;
• пропорциональность, т. е. сбалансированный учет ресурсов и возможностей предприятия;
• сложность (полнота) — взаимосвязь всех аспектов деятельности предприятия;
• детализация — степень глубины планирования;
• точность — степень допусков и отклонений параметров плана;
• простота и понятность — в зависимости от уровня понимания разработчиками и пользователями плана;
• преемственность — целостность пространства временного планирования;
• эластичность и гибкость — возможность использования резервов и учета альтернатив;
• наука — с учетом при планировании последних достижений науки и техники, требований перспективных стандартов, потребностей рынка (как существующих, так и перспективных);
• Рентабельность — эффективность планируемой деятельности с точки зрения соотношения (целевой результат) / затрат.
Методы планирования включают:
— расчетно-аналитические, основанные на расчленении выполненных работ и группировке ресурсов, используемых элементами и взаимосвязями, анализе условий их наиболее эффективного взаимодействия и разработке проектов планов на этой основе;
— экспериментальные (опытные) — разработка норм, стандартов и моделей подсистем управления предприятием на основе проведения и изучения измерений и экспериментов, а также с учетом опыта менеджеров, проектировщиков и других специалистов;
— отчетность и статистика — разработка проектов планов на основе отчетов, статистики и другой фактической информации, характеризующей реальное состояние и изменяющиеся характеристики подсистем управления.
В запланированных мероприятиях для обеспечения требуемого уровня качества также используются конкретные виды работ :
• анализ требований заказчика;
• изучение спроса;
• анализ жалоб;
• рассмотрение требований перспективных стандартов и результатов исследований;
• изучение патентной информации;
• рассмотрение изменений в требованиях к сертификации продукции;
• выполнение рутинных расчетов;
• связывание запланированных мероприятий.
Планирование связывает планы подразделений компании с общей стратегией и операционными целями. Задачи планирования — формирование системы планов и показателей для оценки их выполнения.
Для обеспечения улучшения качества собственной продукции, предусмотренного в планах, предприятия должны требовать от своих поставщиков соответствующего улучшения качества сырья, материалов, полуфабрикатов, компонентов, компонентов, запасных частей и другие составляющие конечной продукции, поставляемые ими. Представление возросших требований к качеству поставок должно сопровождаться предоставлением различной помощи поставщикам для улучшения качества их продукции. Формы такой помощи, а также стоимость ее предоставления должны быть предметом планирования повышения качества на предприятии.