Контрольная работа на тему Аппараты колонного типа — ремонт, сборка

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ. 3

1 Аппараты колонного типа. 5

1.1 Основные понятия. 5

1.2 Аппараты колонного типа. 6

1.3 Ремонт колонных аппаратов. 11

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 22

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.. 24

Введение:

Наиболее
распространенными последствиями отказов оборудования и систем являются
отключения, ограничение тепловой мощности, снижение эксплуатационной готовности
системы, снижение эффективности и, как следствие, увеличение дополнительных
расходов. Поэтому своевременное устранение неисправностей оборудования и
профилактика неисправностей, осуществляемые в рамках системы технического
обслуживания и ремонта, имеют большое значение.

Каждый вид оборудования требует
технического обслуживания и ремонта. Существует система проведения ремонтных
работ. Однако, помимо установленных законом сроков выполнения таких работ,
существует также концепция безопасного выполнения работ. Приборы, аппараты
имеют определенную конструкцию, эксплуатационные характеристики и,
следовательно, специфические требования к технологическому процессу ремонтных
работ. К ним относятся подготовительный этап, ремонт, сборка и испытания.

Эти требования изначально
указываются производителем в технической документации, поставляемой вместе с
оборудованием.

Оборудование имеет разную
конструкцию и назначение. Их рабочие характеристики зависят от области
применения. Колонковые аппараты, например, чаще всего используются в химической
промышленности, на нефтеперерабатывающих заводах и на тепловых электростанциях.
И, как правило, они наиболее подвержены коррозии. Колонные аппараты
подвергаются различным видам коррозии. Она затрагивает как всю поверхность
обсадной трубы, так и отдельные участки. Поэтому в ректификационных колоннах
нефтеперерабатывающих заводов химическая коррозия наблюдается в основном в
секциях, работающих при высоких температурах.

Поэтому они требуют
особого внимания со стороны эксплуатационного и обслуживающего персонала.

Большинство таких колонок
работают при высоких температурах под давлением или вакуумом и содержат
легковоспламеняющиеся и взрывоопасные среды.

Корпуса и внутренние
детали колонного аппарата могут изнашиваться под воздействием коррозионного,
эрозионного и термического воздействия среды.

Скорость износа зависит
от многих факторов, особенно от физических и химических свойств среды, условий
процесса, конструкции и качества металла корпуса и использования подходящих
средств защиты от коррозии.

Стоимость колонн обычно
очень высока, а их разборка и сборка — трудоемкий и длительный процесс. В
подавляющем большинстве случаев колонны заменяются из-за износа корпуса.

Поэтому во время
эксплуатации необходимо принимать надежные меры для защиты корпусов от
преждевременного износа.

Объект исследования:
аппараты колонного типа.

Предмет исследования:
порядок выполнения ремонтных и сборочных работ на аппаратах колонного типа.

Цель исследования:
изучить порядок проведения ремонтных и сборочных работ аппаратов колонного типа.

Задача исследования:

— изучить понятие
ремонта;

— изучить виды аппаратов
колонного типа;

— изучить порядок
выполнения ремонтных и сборочных работ аппаратов колонного типа.

Заключение:

Колонные аппараты
предназначены для процессов массопереноса (ректификация, абсорбция, десорбция)
для извлечения различных химических продуктов, а также для охлаждения,
увлажнения и очистки газов. Они используются в нефтепереработке,
газопереработке, нефтехимии и других отраслях промышленности.

Массообменные аппараты
отличаются друг от друга  рабочим
давлением и температурами, физическими свойствами потоков и количественными
соотношениями этих потоков. Все эти параметры также зависят от уровня аппарата.
Поэтому не может быть единого универсального контактного устройства,
применимого ко всем устройствам массопереноса.

Корпус агрегата имеет
необходимое количество люков по высоте, которые могут быть открыты для
монтажа/демонтажа и осмотра внутренних устройств при ремонте агрегата.

Корпус и основание
снабжены необходимыми фитингами и муфтами для подключения трубопроводов для
входов и выходов, для приборов (манометров, термометров, уровнемеров и т.д.)
или их датчиков, для предохранительных клапанов и т.д.

Установки могут быть
оснащены платформами для обслуживания и лестницами.

Ректификационные и
абсорбционные колонны (как и большинство другого массообменного оборудования)
изготавливаются в виде вертикальных блоков.

Корпус колонны
представляет собой сварной сосуд, состоящий из цилиндрической обечайки и днищ
(верхнего и нижнего): обычно эллиптических, для диаметров свыше 4 —
полусферических.

Опора корпуса имеет
цилиндрическую форму и снабжена опорным кольцом для крепления устройства к
фундаменту.

Внутренние устройства
представляют собой контактные устройства в виде горизонтальных пластин,
соединенных между собой с переливом жидкости или без него (в случае пластин в
форме траншеи).

Плиты устанавливаются на
опорные кольца, приваренные к корпусу, и на поперечные и продольные балки.

Внутри колонн при
необходимости устанавливаются различные перегородки (сепараторы) для уменьшения
выноса капель жидкости, опорные и распределительные решетки насадок,
распределители и перераспределители жидкости, глухие лотки для бокового отбора
жидкости, лотки для промывки конденсата и каскада и другие устройства [2].

Все внутреннее
оборудование должно быть разборным и доступным для осмотра, монтажа и
демонтажа.

Агрегаты могут
эксплуатироваться в макроклиматических районах с умеренным и тропическим  климатом.

Такие аппараты подвержены
коррозии, поэтому требуют выполнения ремонтных работ. Ремонтные работы
выполняют согласно инструкции.

В работе описаны этапы
выполнения ремонтных работ аппаратов колонного типа. Первый этап –
подготовительный, второй – ремонтные работы, 3 – сборочные работы и
заключительным этапом являются испытания.

Фрагмент текста работы:

1 Аппараты колонного типа

1.1 Основные понятия Способность оборудования
эффективно работать в течение всего срока службы в соответствии с требованиями
технической документации зависит от качества технического обслуживания и
ремонта каждой единицы оборудования.

Система технического
обслуживания и ремонта оборудования- это совокупность взаимосвязанных
элементов, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и
восстановления качества оборудования станций и сетей, входящих в эту систему.

Техническое обслуживание –
это комплекс мероприятий, направленных на поддержание работоспособности или
исправности изделия в процессе его использования по назначению, ожидания,
хранения и транспортировки.

Ремонт – комплекс
операций по восстановлению работоспособности или функциональности изделий и
восстановлению ресурсов изделий и их компонентов [1].

Ремонтопригодность –
свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и
восстановлению пригодного для использования состояния посредством технического
обслуживания и ремонта.

Система технического
обслуживания и ремонта оборудования обычно включает в себя:

— обслуживание
оборудования;

— сбор и изучение опыта
эксплуатации и ремонта, определение оптимальной частоты и продолжительности
капитального, среднего и текущего ремонта;

— внедрение передовых
форм организации и управления ремонтом с использованием компьютерных
технологий;