Дипломная работа (ВКР) — колледж, техникум на тему Технологический процесс изготовления детали «Шестерня»

Содержание:

1. Анализ чертежа детали, технических требований и
условий изготовления детали для выявления технологических параметров детали и
формируются технологические задачи для проектирования………………

2. Характеристика используемого материала детали………………

3. Контроль конструкции детали на технологичность…………………

4. Установление типа производства, метода работы с учётом
годовой программы выпуска детали……………………………………………………

5. Проектирование заготовки и обоснование метода её
получения….

6. Планы обработки основных поверхностей от заготовки до
окончательных параметров поверхностей по точности и качеству поверхностного
слоя……………………………………………………………

7. Разработка маршрута изготовления детали с выбором схем
установки, определение последовательности выполнения операций. Уточнение
размеров исходной заготовки. ……………..

8. Выбор схем построения операций, выбор или расчет
технологических режимов обработки, расчет точности обработки, выбор моделей
технологического оборудования, выбор необходимой технологической оснастки и
инструмента, разработка технологических эскизов………………….

9. Проектирование специального приспособления для
выполнения операции. Выполнения сборочного чертежа приспособления……………..

10. Расчет времени. Нормирование. Построение плана участка.

11. Технико-экономическое обоснование спроектированного
варианта технологического процесса……………………………………………………

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………….

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………………….

Введение:

Курсовая работа состоит из
технологической части, а именно, разработка технологического процесса
изготовления детали “Шестерня”.

Целью технологической части есть
конструкторско-технологическая подготовка производства детали: “Шестерня”. Для
проектирования технологического процесса изготовления детали были предприняты
следующие действия. Проведён анализ конструкторского чертежа детали,
определение заданной точности и шероховатости поверхностей, определение
конструкторских и измерительных баз. Проведён расчет качественных и
количественных показателей технологичности детали. Определение потребного
количества переходов для достижения заданных параметров точности и
шероховатости поверхностей.

 Следующим шагом, является проектирование
предварительного плана обработки детали и выбора метода получения заготовки,
который будет оптимальным и приемлемым.

Проведен расчет припусков на
диаметральные размеры, что обеспечит минимальный заданный припуск на обработку,
для достижения заданных параметров. Спроектирован остаточный технологический
план обработки детали “Шестерня”, спроектирован остаточный чертеж заготовки, на
основе выше упомянутых расчетов.

Проведен показательный расчет
режимов резания по операциям с использованием онлайн каталога Walter, Sandvik
Coromant. А именно выбор подходящего режущего инструмента, вспомогательного
инструмента, режущих пластин, в случаи подбора резцовой головки. По итогу
выбора инструмента и определения пути обработки, были рассчитаны оптимальные
режиме резания и время на обработку, а именно вспомогательное, время обработки
и машинное время.

Спроектировано специальное
приспособление на операции сверлильно-фрезерной обработки.

Заключение:

В ходе выполнения дипломного
проекта был спроектирован технологический процесс изготовления детали “Шестерня”.

В ходе выполнения работы был
проведен анализ конструкторского чертежа детали, качественная и количественная оценка
технологичности изделия.

Проведен расчет потребного
количества переходов по поверхностям для достижения заданной точности и
шероховатости, на основе которого построен предварительный план обработки
детали.

Проведен расчет припусков на
диаметральные поверхности нормативным методом, 
на базе которого была спроектированная заготовка и построен
окончательный план технологического процесса изготовления детали, что позволило
увеличить экономичность использования материала, за счет, рационально выбранных
припусков, что в свою очередь, уменьшит затраты по времени на изготовления и
возможный брак при обработке.

Выбрано оборудование, которое
будет использовано на механических операциях, осуществлен выбор современного
режущего инструмента с каталогов и проведен расчет оптимальных режимов резания
и времени на обработку.

Спроектировано специальное
приспособление для операции получения зубьев. Проведено технико-экономическое обоснования выбранного технологического
процесса, а именно расчет основной и дополнительной зарплаты, производительной
себестоимости и полной себестоимости изделия.

Фрагмент текста работы:

1. Анализ чертежа детали,
технических требований и условий изготовления детали для выявления
технологических параметров детали и формирование технологических задач для
проектирования.

 Деталь «Шестерня»
представляет собой тело вращения с зубчатым венцом и ступицей. На детали нету
поверхностей сложной фасонной конфигурации, которые бы повлияли на дальнейшую
обработку детали. Из точных поверхностей только две – это внешний контур
зубчатого венца и внутренние отверстие по которому данная «Шестерня» базируется
на валу в приспособлении.

На ступице зубчатого колеса имеются два отверстия М6,
которые служат направляющими для элементов закрепления положения сборочной
единицы в изделии и исполнения функции передачи крутящего момента.

Также на противоположном торце от зубчатого венца
расположен паз, который, по крайней мере, служит для продольной базировки
детали при некоторых режимах роботы в механизме.

На чертеже не указано жестких ограничений по допускам
биения, и на все размеры кроме двух, указанных выше, наложено поле допуска Н14,
что указывает на их неответственную роль в работе изделия. Для более быстрой
и качественной обработки в несколько установи, применяются оборудование с ЧПУ и
инструмент более качественный, который поможет достичь заданных параметров
точности и шероховатости поверхностей, без последующей их доводки.

Требуемая точность наружных поверхностей достигается
точение черновым и чистовым в несколько операций. Обработка внутренней
поверхности достигается также точением, но присутствуют два более точных
диаметра, которые обрабатываются по пути растачивания чернового,
предварительного и двух чистовых, используя резцовые головки, для выхода
поверхности по точности и шероховатости.