Дипломная работа (ВКР) — колледж, техникум на тему Спроектировать формовочное отделение литейного цеха мощностью 28 тысяч тонн в год годного литья. Разработать тех. процесс изготовления отливки ВИГЕ753691.031Л (Крышка подшипника СЧ15)

Содержание:

Введение. 1

1. Проект отделения литейного цеха. 3

1.1. Общая часть. 3

1.1.1. Исходные данные для проектирования. 3

1.1.2. Назначение проектируемого отделения. 3

1.1.3. Общий выпуск отливок. 3

1.1.4. Здание, компоновка, площади. 3

1.1.5. Производственная программа цеха. 3

1.1.6. Подетальная ведомость. 3

1.1.7. Распределение отливок по массе. 3

1.1.8. Характеристика литейного производства. 3

1.1.9. Режим работы и фонды времени. 3

1.2. Технологическая и транспортная части проекта
отделения. 3

1.2.1. Расчет загрузки отделения литейного цеха. 3

1.2.2. Выбор и определение количества технологического
оборудования. 3

1.2.3. Определение потребного количества материалов. 3

1.2.4. Организация снабжения производства. 3

1.2.5. Определение необходимого транспортного
оборудования. 3

1.2.6. Расчет
вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки. 3 1.2.7. Характеристики оборудования, предусмотренного в
проекте отделения литейного цеха. 3

1.3. Мероприятия по технике безопасности, охране труда,
пожарной безопасности и охране окружающей среды. 3

1.4. Экономическая часть проекта. 3

1.4.1. Значение и содержание экономической части. 3

1.4.2. Определение стоимости основных материалов на 1
тонну годного литья и годовую программу. 3

1.4.3. Расчет заработной платы основных рабочих. 3

1.4.4. Определение цеховых накладных расходов по статьям. 3

1.4.5. Определение цеховой себестоимости единицы изделия
(тонны годного литья). 4

1.4.6. Технико-экономические показатели проектируемого отделения. 4

1.4.7. Анализ экономической деятельности проектируемого
отделения. 4

2. Разработка технологического процесса изготовление
отливки. 5

2.1 Проектирование литейной формы.. 5

2.2. Описание 
конструкции модели  и стержневого
ящика. 5

2.3.  Технология
изготовления формы  и стержней. 5

2.4.  Технология
плавки и заливки. 5

2.5.  Технология
обрубки и термообработки отливок. 5

2.6.  Испытания  отливки и возможные  виды брака. 5

2.7.  Установления
разрядов и профессий  по  каждой операции. 5

2.8.  Организация
рабочего места. 5

2.9.  Составление
карты технологического  процесса. 5

2.10. Организация технического контроля на участке. 5

2.11. Эта часть проекта может содержать исследования. 5

Заключение. 6

Введение:

В современном машиностроении значительная роль отводится
процессам обработки металлов давлением, которые позволяют получать детали и
заготовки требуемых форм, размеров и свойств путем пластического деформирования
металла в холодном или горячем состоянии. Учитывая высокую степень интеграции
компьютерных технологий в современное производство, также возрастает использование
САПР при инженерных расчетах, проектировании технологий и инструментов.

По сравнению с изготовлением деталей резанием, когда
значительная часть металла удаляется в стружку, обработка давлением позволяет
более экономно расходовать металл, существенно улучшает структуру, а
соответственно и механические свойства металла вследствие перераспределения
волокон и преобразования литой (дендритной структуры) в кованую.  Поэтому детали ответственного назначения
изготовляют из заготовок, полученных обработкой давлением. Около 90% всей
выплавляемой стали и 55% цветных металлов и сплавов обрабатывают давлением;
более 1/3 всей выплавляемой стали перерабатывается ковкой и горячей объемной
штамповкой в кузнечно-штамповочных цехах машиностроительных заводов.

Процессы обработки давлением отличаются высокой
производительностью. При горячей объемной штамповке за 1 мин на штамповочном
молоте или прессе изготовляют 2—3 поковки. Формообразование происходит при
помощи гравюры штампа, которую заполняет деформируемый металл.

Литье под высоким
давлением – это технология, которая
позволяет сверхвысокопрочным сталям формировать сложные формы, что невозможно
при обычных видах литья.

Литье под высоким давлением — это процесс, при котором
расплавленный металл под давлением нагнетается в герметичную полость формы. Он
удерживается на месте за счет мощной сжимающей силы (настоящая матрица
установлена в гидравлической машине) до тех пор, пока металл не затвердеет.

После затвердевания прессформа освобождается, открывается, и
металл высвобождается.

После снятия полость формы закрывается для следующего цикла.

Впрыск расплавленного металла в полость формы происходит за
доли секунды (обычно менее 100 мс). При однократном заполнении полости матрицы
к плунжеру для впрыска расплавленного металла прикладывается чрезвычайно
высокое давление (часто более 1000 бар). Эта фаза называется интенсификацией .

Актуальными задачами являются проведение расчетно-экспериментальных
исследований для горячей штамповки.

Целью работы является усовершенствование технологического
процесса изготовления детали Крышка подшипника, из чугуна СЧ15 методом литья
под высоким давлением.

Для достижения поставленной цели, нужно решить следующее
задачи:

Анализ базового технологического процесса

1. Разработка
усовершенствованного технологического процесса (точно также как в курсовом
проекте)

2. Расчет энергосиловых
параметров процесса(здесь нужно разработать схему штамповой оснастки для нового
процесса)

3. Определить вредные и
опасные факторы при работе на кривошипных прессах и предложить мероприятия по
их предотвращению

4. Расчет цехов
себестоимости изготовления детали Крышка подшипника

Заключение:

Фрагмент текста работы: