Дипломная работа (ВКР) — колледж, техникум на тему Организация внедрения технологического процесса изготовления детали «крышка». Осуществление технологического контроля.

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ.. 6

1. Анализ
чертежа детали, технических требований и условий изготовления детали для
выявления технологических параметров детали и 
формирование технологических задач для проектирования. 7

2. Характеристика используемого
материала детали. 9

3. Контроль конструкции детали на
технологичность. 10

4. Установление
типа производства, метода работы с учётом годовой программы выпуска детали. 16

5.
Проектирование заготовки и обоснование метода её получения. 17

6. Планы
обработки основных поверхностей от заготовки до окончательных параметров поверхностей
по точности и качеству поверхностного слоя. 19

7. Разработка
маршрута изготовления детали с выбором схем установки, определение
последовательности выполнения операций. Уточнение размеров исходной заготовки.
Выбор технологического оборудования. 24

8. Разработка,
анализ размерной схемы формообразования и схем размерных цепей плоских торцевых
поверхностей. 29

9. Выбор схем
построения операций, выбор или расчет технологических режимов обработки, расчет
точности обработки, выбор моделей технологического оборудования, выбор
необходимой технологической оснастки и инструмента, разработка технологических
эскизов. 32

10.
Проектирование специального приспособления для выполнения операции. Выполнения
сборочного чертежа приспособления. 44

11.
Проектирование средства измерения. 45

12. Проектирование
режущего инструмента. 48

13. Техническое
нормирование и расчет норм времени. 49

14.
Технико-экономическое обоснование спроектированного варианта технологического
процесса. 52

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.. 55

СПИСОК
ЛИТЕРАТУРЫ… 56

Введение:

Курсовая работа состоит из технологической части, а
именно, разработка технологического процесса изготовления детали “Крышка”.

Целью технологической части есть
конструкторско-технологическая подготовка производства детали: “Крышка”. Для
проектирования технологического процесса изготовления детали были предприняты
следующие действия. Проведён анализ конструкторского чертежа детали,
определение заданной точности и шероховатости поверхностей, определение
конструкторских и измерительных баз. Проведён расчет качественных и
количественных показателей технологичности детали. Определение потребного
количества переходов для достижения заданных параметров точности и
шероховатости поверхностей.

 Следующим шагом,
является проектирование предварительного плана обработки детали и выбора метода
получения заготовки, который будет оптимальным и приемлемым.

Проведен расчет припусков на диаметральные размеры, что
обеспечит минимальный заданный припуск на обработку, для достижения заданных
параметров. Спроектирован остаточный технологический план обработки детали
“Крышка”, спроектирован остаточный чертеж заготовки, на основе выше упомянутых
расчетов.

Проведен показательный расчет режимов резания по
операциям с использованием онлайн каталога Walter, Sandvik Coromant. А
именно выбор подходящего режущего инструмента, вспомогательного инструмента,
режущих пластин, в случаи подбора резцовой головки. По итогу выбора инструмента
и определения пути обработки, были рассчитаны оптимальные режиме резания и
время на обработку, а именно вспомогательное, время обработки и машинное время.

Спроектировано специальное приспособление на операции
сверление, получения точных отверстий.

Спроектирован
специальный режущий инструмент, а именно сверло

Заключение:

В ходе выполнения дипломного проекта был спроектирован
технологический процесс изготовления детали “Крышка”.

В ходе выполнения работы был проведен анализ
конструкторского чертежа детали, качественная и количественная оценка
технологичности изделия.

Проведен расчет потребного количества переходов по
поверхностям для достижения заданной точности и шероховатости, на основе
которого построен предварительный план обработки детали.

Проведен расчет припусков на диаметральные поверхности
нормативным методом,  на базе которого
была спроектированная заготовка и построен окончательный план технологического
процесса изготовления детали, что позволило увеличить экономичность
использования материала, за счет, рационально выбранных припусков, что в свою
очередь, уменьшит затраты по времени на изготовления и возможный брак при
обработке.

Выбрано оборудование, которое будет использовано на
механических операциях, осуществлен выбор современного режущего инструмента с
каталогов и проведен расчет оптимальных режимов резания и времени на обработку.

Спроектировано специальное приспособление для точных
операций получения отверстий.

Спроектирован специальный режущий инструмент, а именно
канавочный резец, для получения внутренний канавки.

Спроектировано специальное средство измерения. Проведено
технико-экономическое обоснования выбранного технологического процесса, а
именно расчет основной и дополнительной зарплаты, производительной
себестоимости и полной себестоимости изделия.

Фрагмент текста работы:

1. Анализ чертежа детали,
технических требований и условий изготовления детали для выявления
технологических параметров детали и 
формирование технологических задач для проектирования.

Деталь “Крышка” в общем случае представляет собою
центральную часть вращающейся детали с отверстием для насадки на вал или ось.
Чертеж детали представлено на рисунке 1. Рисунок 1. – Чертеж
детали “Крышка”

В приведенном варианте деталь имеет среднюю по сложности
конфигурацию поверхностей. Присутствуют как наружные перепады диаметров,
различной величины, так и внутренние перепады диаметров, на внутреннем диаметре
присутствует канавка относительно больших габаритов. На плоскости наибольшего
диаметра расположены сквозные отверстия в количестве 6 штук, расположенных по
окружности равно отдалённых друг от друга. На этой же плоскости расположенные 6
глухих отверстия с нарезанной резьбой М8 расположенные также по окружности.

Данную деталь может быть полностью обработана на универсальном
оборудовании с применение УСП (универсально станочного приспособления). Для более быстрой
и качественной обработки в несколько установи, применяются оборудование с ЧПУ и
инструмент более качественный, который поможет достичь заданных параметров
точности и шероховатости поверхностей, без последующей их доводки. Причиной
обработки детали в несколько установок, является также присутствие на чертеже
детали биений поверхностей относительно оси симметрии изделия, которая является
базой.

Требуемая точность
наружных поверхностей достигается точение черновым и чистовым в несколько
операций. Обработка внутренней поверхности достигается также точением, но
присутствуют два более точных диаметра, которые обрабатываются по пути
растачивания чернового, предварительного и двух чистовых, используя резцовые
головки, для выхода