Дипломная работа (колледж/техникум) на тему Разработка технологического процесса сборки промежуточного корпуса двигателя ЛА

Содержание:

Введение 2
1. Назначение промежуточного корпуса 3
2. Технологический процесс сборки узла или агрегата 6
3. Применяемые материалы 8
4. Применяемые инструменты и приспособления 10
6. Организация рабочего места 18
7. Экономическая часть 20
Заключение 23
Список литературы 24

Введение:

Авиационное двигателестроение является объективным отражением уровня развития высокотехнологичного машиностроения. Условия эксплуатации авиадвигателей наряду с высокими требованиями к безопасности полетов определяют критерии качества применяемых материалов, совершенства оборудования и технологических процессов, уровня подготовки конструкторского и производственного персонала.
Современные промышленные технологии и достижения компьютерной техники позволяют в значительной степени автоматизировать производство компонентов авиационных двигателей. Вместе с тем, в производстве авиадвигателей имеет место существенная доля ручного труда, особенно на финальной стадии – при подгонке и окончательной сборке.
В процессе эксплуатации авиадвигателей выявляются отдельные дефекты проектирования и технологии производства, которые приводят к деформации, повышенному износу, разрушению отдельных компонентов. В связи с этим требуются доработки конструкции, замена материалов, корректировка технологических процессов. Указанные выше дефекты выявляются при разборке для выполнения капитального ремонта.
Решение об изменениях принимаются конструкторами с учетом наработки авиадвигателя и фактических условий эксплуатации.
Изменения конструкции или технологии выполнения работ требуют изготовления соответствующего оборудования, привлечения исполнителей, имеющих надлежащую квалификацию и опыт.
Темой работы является разработка технологического процесса сборки промежуточного корпуса авиадвигателя, предусматривающего замену способа крепления деталей. Для обеспечения качества работ предлагается изготовление специального вспомогательного оборудования.

Заключение:

В дипломной работе выполнено проектирование технологического процесса сборки промежуточного корпуса авиационного двухконтурного двигателя. Необходимость проектирования нового процесса обусловлена возникновением дефектов, связанных с тепловым расширением деталей, а также вибрационной высокочастотной нагрузкой.
Предложено заменить сварное соединение обечайки с мембранами усиления соединением с помощью вытяжных заклепок из нержавеющей стали.
Для обеспечения качественного выполнения технологических операций предлагается внедрение специального стенда, а также применение современного оборудования для установки вытяжных заклепок.
Внедрение новой технологии позволит повысить надежность двигателей, исключить их досрочные съемки по указанному дефекту, снизить эксплуатационные расходы авиакомпаний

Фрагмент текста работы:

Назначение промежуточного корпуса, в принципе, отражено в его названии. Промежуточный корпус устанавливается между основными модулями авиадвигателя и содержит конструктивные элементы, которые обеспечивают сохранение силовой схемы двигателя, а также непрерывное течение рабочего тела вдоль тракта ГТД.
В большинстве ГТД промежуточный корпус используется также для размещения приводов агрегатов и коммуникаций систем двигателя.
Конструктивные решения промежуточных корпусов современных ГТД представлены на Рис.1- 3.

3. Применяемые материалы
Детали промежуточного корпуса выполнены из нержавеющей стали марки Х18Н9Т толщиной 3,2 мм. Фланцевые части изготовлены из этого же материала, толщина фланца составляет 7,0 мм.
Для крепления диафрагм усиления применяются заклепки из нержавеющей стали марки А4 диаметром 6,0 мм и длиной 16,0 мм с увеличенным бортиком (Рис.15).

4. Применяемые инструменты и приспособления
Рабочее место слесаря-сборщика оборудовано верстаком с выдвижными полками и двумя столами, на которых размещаются исходные детали и собранные изделия (Рис.9). Длина столешницы — 2000 мм, ширина -800 мм. Столешница изготовлена из фанеры 24 мм и накрыта листом стали толщиной 6 мм. Столешница может выдержать нагрузку до 3000 Н.